Как сделать сверлильный станок из двигателя: Мощный сверлильный станок из движка от стиралки

Станки из моторов от стиральной машины

Хоть в профессиональной мастерской, хоть в обычном гараже нередко требуется для каких-нибудь хозяйственных надобностей точно насверлить несколько отверстий в металле, дереве и других материалах. Обычная бытовая дрель для этого может не подойти, особенно когда нужна повышенная точность. На помощь может прийти сверлильный станок из стиральной машины, а точнее из двигателя стиралки, который можно сделать своими руками. Он обойдется вам совсем недорого. Именно об изготовлении такого станка пойдет речь в статье.

Основные детали

Прежде чем собирать сверлильный станок с применением двигателя от стиральной машины, необходимо четко уяснить правила техники безопасности, как при сборке, так при последующей эксплуатации подобного оборудования.

Помните! Работа с самодельным сверлильным станком может быть опасна для жизни и здоровья! Будьте предельно внимательны и не забывайте, что при отсутствии необходимых навыков не стоит браться за изготовление таких агрегатов. Мы не призываем всех делать и использовать сверлильные станки и приводим данную информацию лишь в ознакомительных целях.

Итак, какие детали нужны для изготовления сверлильного станка? Условно все необходимые детали станка можно разделить на 3 группы: двигатель и приводной механизм, станина и механизм движения дрели в вертикальной плоскости, электронная начинка. В первую группу входят:

• коллекторный электромотор от стиральной машины автомат;
• шкив двигателя;
• шкив на вал дрели;
• клиновидный ремень.

Детали второй группы:

• стальной уголок 50 мм;
• стальная балка 30х60х30 см;
• квадратный лист металла 40х40 см;
• стальные скобы;
• старая рулевая рейка от ВАЗа восьмерки;
• крепеж;
• вал сверла;
• подшипники 6003 2RS;
• подшипники 8103;
• патрон от дрели;
• самодельная вертушка из трех шпилек, сваренных между собой.

И, наконец, детали третьей группы представлены электронной начинкой, которая будет управлять оборотами двигателя, чтобы сверлильный станок работал стабильно без сбоев. Проще всего использовать готовую микросхему TDA 1085, хотя могут быть и другие варианты.

Механизм станка

Изготавливая сверлильный станок из двигателя стиралки и других моторов, самоделкины уже давно уяснили, что проще добиться желаемого, используя как можно больше стандартных штатных деталей. Пусть это сделает конструкцию несколько дороже, зато она будет надежнее и дольше прослужит, а главное собрать ее будет проще. Яркий пример – использование рулевой рейки от ВАЗа при изготовлении подвижного механизма. В сущности это и есть подвижный механизм, остается лишь придумать ему достойное обрамление.

На картинке выше вы видите начальный этап изготовления механизма сверлильного станка. Стальную балку мы надежно привариваем к листу металла, создавая, таким образом, надежную и крепкую станину. К стальной балке расположенной вертикально мы прикручиваем на болты со скобами рулевую рейку от ВАЗ 2108 так, как показано на рисунке.

Далее нетолстую стальную шпильку мы режем на 5 частей и свариваем из них вертушку. Можно купить готовую штатную вертушку от любого станка подходящих размеров.

В данном случае у нас сразу возникли проблемы с креплением вертушки, и нам пришлось прорезать небольшую выемку в основании стальной балки.

Переходим к более сложному этапу, а именно к изготовлению основы подвижного механизма и частей самого механизма, без которого сверлильный станок не сможет функционировать. Отдельно эта часть станка демонстрируется на рисунке выше.

1. Из обрезков уголка надо сделать прямоугольную раму с припуском с одной стороны, для крепежных элементов. На эти большие болты одеты подшипники, благодаря которым данный важнейший элемент конструкции как по рельсам будет двигаться вверх и вниз по балке.
2. К раме сбоку привариваем еще один обрезок уголка, в котором нужно просверлить отверстие под болты. Ими рама прикручивается к подвижной рулевой рейке.
3. Из двух обрезков уголка свариваем квадратный профиль, в тело которого мы вставим вал сверла с подшипниками. Соответственно с одной стороны на вал будет одет патрон, а с другой шкив.

Теперь нам осталось только прикрутить размещенную на картинке выше деталь к рулевой рейке. Получилась добротная основа, которая уже внешне напоминает сверлильный станок.

Мотор и его подключение

Подключение, проверка и регулировка оборотов двигателя стиральной машины неоднократно нами рассматривалось в рамках других публикаций, так что останавливаться на этом не будем.

Отметим лишь, что перед тем как устанавливать двигатель на сверлильный станок, неплохо будет проверить его на работоспособность.

Итак, из уголков свариваем раму, на которую сажаем двигатель и прикручиваем данную конструкцию сбоку на подвижный механизм сверлильного станка. Предварительно сажаем на вал двигателя шкив.

Теперь нам остается натянуть между шкивами приводной ремень, подключить двигатель к плате микросхемы TDA 1085, запитать станок от бытовой электрической сети и можно испытывать новый сверлильный станок, который вам с большим трудом удалось сделать. Зарядите в патрон сверла разного диаметра и посмотрите, как сверлильный станок справляется с проделыванием отверстий в толстых листах металла – завораживающее зрелище.

Важно! Подключая микросхему к двигателю, не забудьте защитить ее пластиковым корпусом, мало ли что в нее может отлететь в мастерской во время работы.

В заключение отметим, сделать сверлильный станок с применением мотора от отслужившей стиральной машины вполне можно, если иметь правильные руки, большое желание и мастерскую с соответствующим оборудованием. Такой станок «обойдется в три копейки, а работать будет на три рубля». Удачи!

   

• Поделитесь своим мнением — оставьте комментарий

Самодельный сверлильный станок

Сделать сверлильный станок своими руками несложно. В быту очень выгодно иметь инструменты и приспособления для выполнения слесарных и столярных работ. К тому же после устаревания некоторых бытовых приборов остаётся масса полезных запчастей, электромоторов и других вещей. Из них, при желании, можно в домашних условиях смастерить полезное оборудование. В этой статье читайте — как сделать сверлильный станок своими руками из дрели или асинхронного электродвигателя. Настольный сверлильный станок из дрели Самый простой вариант — собрать сверлильный станок с применением дрели. Она весит не много, поэтому стойку монтируем из досок, ДСП или листового металла. Важно получить угол 90 градусов между плоскостью основания и держателем. Чтобы обеспечить свободный ход дрели строго в вертикальном направлении готовим направляющие. Это могут быть металлические профили. Главным условием является отсутствие люфта и перекосов. Площадка с дрелью должна ходить свободно. Собрав устойчивую, прочную конструкцию крепим направляющие профиля строго параллельно друг другу и перпендикулярно плоскости основания. На рисунке хорошо видно место крепления дрели к подвижной площадке и способ монтажа направляющих профилей. На видео внизу страницы можно посмотреть вариант рычажного способа подъёма площадки домашнего сверлильного станка. Для автоматического поднятия дрели вверх после уменьшения силы надавливания ставят пружины на растяжение или на сдавливание. Сверлильный станок из двигателя от стиральной машины На фото показан самодельный сверлильный станок, отличающийся от рассмотренного выше типом электропривода и более сложной механикой. Зачем нужны такие усложнения. Дело в том, что асинхронный двигатель от старой стиральной машинки более увесистый, и имеет большую вибрацию. Чем дальше от стойки расположен двигатель, тем сильнее будет тряска. Интенсивная вибрация будет приводить к неточному сверлению и поломке сверла. Есть два выхода – сделать мощную станину, когда при опускании сверла опускается и привод, или поместить мотор ближе к стойке держателя неподвижно, тогда ходить будет только рабочая часть станка. Второй способ требует более сложного исполнения. Здесь понадобятся шкива и ремень, позволяющие регулировать скорость вращения. Есть много вариантов и без ременной передачи с расположенным у стены приводом. Их собрать намного проще, но рассматриваемая ниже сборка отличается нестандартным подходом, и некоторые применяемые приёмы, возможно, окажутся полезными. По словам автора этой конструкции вибрации всё же есть, но они настолько минимальны, что при сверлении железа сверлом 0,7 мм, сверло осталось целым. Поскольку ни от автора, ни от других пользователей интернета нет описания по сборке такого станка, мы постараемся вкратце рассмотреть монтаж движущихся и регулировочных частей самодельного настольного сверлильного станка. Сборка подвижной части станка Устройство сверлильного станка данной модификации подразумевает неподвижное расположение электропривода. Хотя о высокой точности при сборке такого рода механизмов в домашних условиях можно только мечтать, всё же нужно стремиться к максимально возможной подгонке деталей. От этого зависит работоспособность всего станка. Как видно на рисунке подвижная часть состоит из осевого шестигранника, подходящего размера трубки, двух подшипников, зажимного кольца и трубки с нарезанной внутренней резьбой для крепления патрона. Шестигранник является частью будущей передаточной системы, на него впоследствии наденется шкив. Трубку мы предварительно пропиливаем вдоль с обоих торцов болгаркой, причём, сверху надпилы делаем достаточно глубокими для надёжного сцепления с шестигранником. Вход должен быть плотным, вбивать молотком. Если надевание происходит без усилий, то нужно подобрать другую трубку. Затем набиваем сжимающее кольцо и подшипники. Система регулировки по высоте состоит из шестерни и трубы с надпилами. Для того, чтобы как можно точнее сделать надпилы следует раскатать пластилин и проехать по нему шестерёнкой. Получится отпечаток, который можно легко замерить и сделать соответствующую разметку на регулировочной трубе. Должно получиться примерно как на приведённом выше фото. Длина этой лесенки соответствует высоте, на которую максимально можно будет поднять сверло. Впрессовываем ось с подшипниками и шестигранником в трубу с прорезями. Получившаяся конструкция будет ходить вертикально вперёд и назад в стационарной трубе станины при прокручивании шестерни. Одновременно происходит вращение оси в горизонтальной плоскости через ременную передачу. Как можно заметить, станина выполнена с помощью болтов из металлического уголка. Вся конструкция крепится на стену. Предложенная модель сборки может быть дополнена или улучшена. Для кого-то может показаться, что «игра не стоит свеч». Однако решение и подход оригинальные и заслуживают на рассмотрение и обсуждение. • Скачать чертёж самодельного сверлильного станка со стационарным приводом  Свежие записи:

Как сделать сверлильный станок из домкрата и двигателя стиралки

Двигатель и редуктор от старой стиральной машины с вертикальным барабаном можно использовать для изготовления сверлильного станка. Применение этих деталей делает процесс сборки очень простым и дешевым, поскольку они закреплены на монтажной пластине, которая может использоваться как часть рамы станка.

Основные материалы:

• винтовой ромбовидный домкрат;
  
• двигатель и редуктор стиральной машины с монтажной пластиной;
  
• втулка со шлицами от активатора стиральной машины;
  
• сверлильный патрон;
  
• тяжелая стальная пластина для изготовления подошвы;
  
• маховик подачи станка;
  
• клавишный выключатель.

Изготовление сверлильного станка

Из стиральной машины с вертикальным барабаном нужно снять монтажную пластину с установленными на ней двигателем и ременной передачей. Также потребуется демонтировать втулку со шлицами под вал редуктора, которая позволяет надевать пульсатор (диск с лопастями на дне барабана).


С монтажной пластины временно снимается двигатель машинки, чтобы просверлить отверстия для крепления ромбовидного домкрата.




После этого домкрат прикручивается на 4 болта, и обратно устанавливается электромотор.
Далее нужно сделать удлинитель на вал редуктора. Его длина вместе с валом должна быть равной высоте полностью опущенного домкрата. В качестве удлинителя используется болт с соответствующей резьбой для накручивания сверлильного патрона. К его шляпке приваривается втулка со шлицами.


На вал редуктора набивается удлинитель из болта и втулки. На него наворачивается сверлильный патрон. Чтобы патрон держался надежно, его следует законтрогаить.

Полученная конструкция ставится на тяжелую стальную пластину, которая будет служить подошвой станка. Удлинитель нужно выставить вертикально, после чего сварить подошву с упором домкрата.


Завершающим этапом сборки является установка маховика подачи на регулировочный винт домкрата. Можно обойтись и без него, но с ним работать намного удобней. Чтобы состыковать винт и маховик, потребуется сварить переходник в виде тройника. В крайнем случае, если маховик стальной, то его можно просто приварить.


Также не помешает поставить на станок клавишный выключатель, чтобы не вставлять каждый раз вилку в розетку. В целях безопасности нужно закрыть кожухом из жести приводной ремень между редуктором и двигателем.

Полученный станок благодаря ромбовидному домкрату имеет плавную регулировку опускания, что удобно. При этом есть и недостаток в виде биения на конце сверла, что вызвано износом редуктора, но если удлинитель сварен ровно, то оно будет приемлемым.

Смотрите видео

Самодельный сверлильный станок своими руками, чертежи и как сделать

На чтение 7 мин Просмотров 5.1к. Опубликовано 11.03.2018

«Мастер на все руки» – статус неофициальный и почетный. Большинство таких мастеров занимаются технической самодеятельностью не из-за соображений экономии, а из любви к искусству. Домашний мастер – это, скорее, состояние души и свойства личности.

Инструменты у таких людей самые разнообразные, но в состав главного «джентльменского набора» обязательно входит самодельный сверлильный станок.

Зачем он нужен?

Если коротко и формально, то для расширения функциональных возможностей. Отверстия можно делать с помощью обычной дрели, это факт. Но рассверливание, зенкеровка и развертывание под силу только сверлильным станкам. Разберемся с понятиями.

Рассверливание – увеличение диаметра отверстия. Зенкерование – специальная обработка отверстий до самой высокой точности и идеальной цилиндрической формы 4-го или 5-го класса. Если задаться целью получить отверстие еще более точное, например, 2-го или 3-го класса, понадобиться развертывание – «чистовая» обработка отверстий для получения идеальных размеров и форм.

Качественная обработка отверстий – далеко не все возможности сверлильного механизма, с его помощью можно шлифовать, фрезеровать и делать многое другое.

Настольный самодельный станок.

Безусловно, такого рода сверлильные аппараты имеются в продаже – любых размеров и назначений. Но, во-первых, все они стоят недешево. А во-вторых, сделать самодельный сверлильный станок намного интереснее и вполне укладывается в общую концепцию «мастера на все руки».

Из чего он должен состоять

Элементарный агрегат можно сделать из обыкновенной дрели. Можно добавить к нему дополнительные устройства – например, фрезерный узел. Но должен состоять из нескольких обязательных элементов: сверла, зенкера, развертки и метчика.

В промышленности встречаются множество типов сверлильных агрегатов – полуавтоматы, шпиндельные, вертикальные и другие. В быту чаще всего используется так называемый присадочный мини-агрегат со скромным набором выполняемых задач. Перед тем, как сделать самодельный сверлильный станок в домашних условиях, необходимо разобраться в функциях, основных элементах и общих принципах действия такого рода механизмов.

По функциям самыми востребованными устройствами являются шпиндельные машины, главная функция которых – передача вращательного движения к обрабатываемым деталям. На втором месте по популярности – приспособления для горизонтального и радиального сверления. Также распространен аппарат для растачивания деталей. При таком функциональном разнообразии сверлильное оборудование в целом относят к аппаратам универсального пользования.

Учитывая этот факт, логичным будет соорудить дома универсальный присадочный мини-аппарат. Его можно сделать автоматизированным, снабдить дополнительными приспособлениями – одним словом, у мастеров здесь полная свобода в технических решениях.

Но при этой свободе есть ряд обязательных составляющих, без которых не бывает сверлильных станков в принципе:

• станина;
• рулевая рейка;
• двигатель.

Станок из дрели

Удобный станок из дрели.

В состав конструкции обязательно входят:

1. Передаточный механизм для сообщения нужного движения от двигателя всем рабочим элементам.
2. Рабочие и управляющие элементы – например, прикрепленное к патрону сверло, которое связано с валом вращения и шпиндельным механизмом.
3. Электрический двигатель с ременной передачей, через которую вращение передается к рабочим деталям. Кроме ременной имеется реечная передача, которая удерживает сверло в нужном направлении с помощью специальной ручки.

Ваш аппарат много выиграет, если вы расположите на нем специальную шкалу, которая поможет измерять длину глухих отверстий. Рабочим столом должна быть жесткая металлическая плита с мощным основанием.

Принцип работы сверлильного станка из дрели.

Удивительно, но такие самодельные сверлильные станки из дрели при всей своей простоте способны выполнять самый широкий набор функций. Из всех домашних аппаратов, выполненных из дрели, самым простым является присадочный агрегат без рулевой рейки. При этой модификации особенно важен тяжелый стол: он будет смягчать вибрацию во время рабочего процесса.

• Металлический стол можно соорудить из пластины размером 500 мм х 300 мм и толщиной не менее 5 мм.
• Размеры металлических уголков для стойки к дрели – 50 х 50 мм. Соединять металлические детали при помощи сварки. Для этого соединить стойку с поверхностью металлического стола под прямым углом.
• Дрель на стойке закрепить хомутиками. К столу прикрепить тиски. Швы зачистить металлической же щеткой.
• Все элементы станка нужно выставить по уровню. Механизм выполняется в виде длинной гайки с болтами. Четыре гайки привариваются к каждому уголку основы с последующим закручиванием болтов.
• Смазка и финальная покраска – не менее важное дело, которым не стоит пренебрегать. Прежде всего, это защита станка от коррозии. Смазку делать любой технической смазкой. Краска может быть любой.

Станок из асинхронного двигателя от стиральной машины

Естественно, двигатель можно взять не только от стиральной машины. Просто данный пример – самый распространенный в быту. Этот вариант для сверления позволит выполнять самые разные отверстия с высокой точностью, вплоть до микроотверстий.

Основные принципы те же, что и с дрелью, но в этом случае понадобится стол мощнее: вибрация при работе такого аппарата будет намного сильнее. Подвижную часть аппарата лучше всего выполнять по предварительным чертежам.

Станок для сверления печатный плат.

Вес двигателя от холодильника значительно больше, чем вес дрели целиком, стол и стойка должны быть на порядок массивнее.

Для изготовления понадобятся следующие заготовки:

• шестерня;
• подшипники – две штуки;
• две трубки;
• стальное зажимное кольцо;
• специальный шестигранник для шкива.

Стальное кольцо соединяется с двумя подшипниками, шестигранником и металлической трубкой, образуя надежный узел. Главным механизмом в таком станке являются шестерни и трубка с надпилами. Движение трубки происходит за счет соединения зубьев шестерни с надпилами. Шестигранник своей осью должен вписываться в трубку.

Описанная схема сложная и далеко не всем по силам. Оптимальным способом будет изготовление агрегата с асинхронным двигателем полностью по аналогии из дрели. Единственным негативным нюансом будет его значительная вибрация во время работы.

Компактный сверлильный станок

Чертеж миниатюрного сверлильного станка.

Совсем не обязательно стараться сделать аппарат мощным и больших размеров. Все зависит от его назначения. Если вы, например, радиолюбитель, вам может понадобиться станок совсем небольших размеров, который может быть изготовлен на компактном настольном покрытии.

• Агрегат можно выполнить полностью из подручного материала – металлических заготовок. Единственные готовые детали в этом случае – электродвигатель и крепежные уголки. С металлическими заготовками можно поработать на или . Если такой возможности нет, все элементы можно приобрести в магазинах, где продаётся фурнитура для мебели.
• Станину не обязательно делать металлической, она может быть выполнена из оргстекла с основанием из двух слоев.
• Шпиндельная пластина крепится на втулке, лучше выполнить ее на фрезерном станке. Если такового нет, можно использовать обычную дрель и напильник. Во время работы эта пластина будет передвигаться по вертикали вместе с двигателем.
• На шпинделе крепится патрон, сам шпиндель состоит из вала и подшипников, он ставится во втулку для вертикального движения во время работы станка.
• Для хорошего натяжения приводного ремня и его перестановки при изменении скорости вращения устанавливается кронштейн для двигателя, в котором делаются специальные пазы для движения вдоль. Кронштейн изготовляется так же, как шпиндельная пластина.
• Скорость вращения и крутящий момент контролируются и регулируются с помощью шкива с разными диаметрами.

Агрегат непростой конструкции, это факт, конечно. По своей первоначальной цели он конструировался для сверления печатных плат. Но затем был усовершенствован до универсального статуса. С этим вариантом могут использоваться специальные координатные тиски, чтобы можно было сверлить под любыми нужными углами.

Домашние сверлильные машины можно делать из любых подручных материалов – пространство для инженерной мысли безграничное. Главное – соблюдать надежность и устойчивость рабочей поверхности стола и грамотный механизм вертикального движения шпинделя. Ну и точность изготовления всех деталей, включая самые мелкие. Делайте станок под свои нужды, не бойтесь самостоятельных решений, у вас все получится.

https://www.youtube.com/watch?v=kT0I8r2nvuY

предназначение, конструкция и принцип работы, изготовление своими руками

Чаще всего для сверлильных работ применяются обычные дрели, так как работы по сверловке особой сложностью не отличаются. Поэтому сверлильные станки в большинстве случаев домашним мастерам не нужны. Особенно популярны такие агрегаты среди радиолюбителей. Однако и те, кто достаточно часто занимается ремонтными работами, могут быть заинтересованы в сверлильном устройстве. Покупать промышленные станки для сверления и применения их в быту дорого. Решить проблему можно достаточно просто. Для этого нужно только изготовить сверлильный станок своими руками.

Сверлильный станок: принцип работы

Нередко возникают ситуации, при которых ручная или электрическая дрель не способна выполнить поставленную задачу. Так, например, для изготовления печатных плат необходимо сверлить много отверстий с малым диаметром в 0,5-1 мм. Дрелью такую работу производить не очень удобно, кроме этого, может сломаться сверло.

При подобных работах может выручить самодельный сверлильный мини-станок.

Конструкция станка для сверлильных работ

Несмотря на то, что конструкция агрегата кажется сложной, состоит он всего из четырех деталей.

Основные части сверлильного станка:

• двигатель;
• передаточный механизм;
• рабочий орган;
• орган управления.

В таком устройстве электрический мотор с помощью передаточного механизма передает движение к рабочему органу, которым является сверло. Рабочий орган крепится в патрон, который насажен на вращающийся вал (шпиндель).

К шпинделю вращение передается посредством ременной передачи. Используя реечную передачу, патрон со сверлом можно поднимать и опускать, повернув для этого рукоятку.

Орган управления агрегата находится на передней панели станка, на которой располагаются кнопки включения и выключения электродвигателя. В зависимости от необходимого направления вращения сверла, станок включается с помощью любой из крайних кнопок. Выключить устройство можно нажатием средней красной кнопки.

К основанию оборудования неподвижно монтируется вертикальный винт-колонна. Для перемещения вокруг него шпиндельной бабки используется одна из рукояток. С помощью второй рукоятки шпиндельная бабка фиксируется в нужном положении. Станки оснащаются специальной шкалой, на которой отражается глубина глухих отверстий.

Скорость сверления устанавливается в зависимости от того, какой материал имеет обрабатываемая заготовка. Для этого на шкив определенного диаметра перебрасывается ремень ременной передачи, и устанавливается определенная частота вращения шпенделя.

Описанная конструкция станка является одной из самых простых. На производстве чаще всего устанавливаются сверлильные агрегаты с более сложными схемами.

Инструкция по изготовлению сверлильного станка

Предлагаемое самодельное устройство сможет без труда и с минимальными усилиями высверливать отверстия на высокой скорости. При этом глубина выполненных отверстий будет одинаковой. Кроме этого, в агрегате можно будет регулировать положение инструмента, благодаря чему он будет способен выпиливать из дерева идеально ровные квадраты.

Для изготовления самодельного станка понадобится подготовить:

• деревянную доску с толщиной в 2 см;
• длинный стержень с резьбой;
• столярный клей;
• короткие шурупы – 20 штук;
• длинные шурупы – 30 штук;
• небольшой ящик с направляющими;
• планку из дерева;
• отвертку;
• струбцину;
• дрель;
• наждачную бумагу;
• пилу по дереву;
• линейку;
• карандаш.

В первую очередь своими руками необходимо изготовить базу будущего сверлильного агрегата.

1. Вырезать основную пластину прямоугольной формы и четыре бруска.
2. К краям формы приложить подогнанные по ее размеру бруски.
3. Конструкцию закрепить струбцинами.
4. Отступив от края 1 см, отметить карандашом места расположения саморезов, и провести сверление.
5. Места крепления основы и брусков смазать клеем, соединить элементы и прикрутить саморезами.

После того как клей полностью высохнет, струбцины нужно будет снять. База готова, теперь следует приступать к выполнению руки станка.

1. На прямоугольной доске длиной в 40см необходимо сделать разметку. Для этого вдоль основания нужно прочертить линию центра и отступить от нее в каждую сторону по 5 см.
2. На отмеченном расстоянии необходимо будет прикрепить бруски, каждый из которых должен быть длиной в 17 см.
3. Приложить бруски по разметке и по центру прикрутить саморезами.

Для более надежного соединения элементы можно предварительно промазать клеем.

На следующем этапе изготовления сверлильного станка своими руками выполняется самая сложная часть агрегата, а именно — его движущийся элемент. Для его изготовления берутся две планки длиной в 25 см и направляющие.

1. От краев планок отступить по 1,5см, и провести две параллельные линии, по которым будут расположены направляющие.
2. Отметить места крепления саморезов.
3. Установить направляющие так, чтобы они свободно скользили.
4. Просверлить под саморезы отверстия.
5. К одной планке прикрепить направляющие.
6. Вторую планку с помощью саморезов соединить с брусками рукава, и только после этого прикрепить к ней вторые направляющие.

Составляющие конструкции готовы. Все их линии, поверхности и углы должны быть ровными. Теперь рукав нужно положить на ровную поверхность, а базу станка установить перпендикулярно, и соединить все струбциной. Если получился прямой угол, то отмечается линия крепления рукава и базы, после чего детали соединяются саморезами.

В качестве поддержки для дрели будет служить еще одна планка из дерева, которая должна быть квадратной. В ее середине сначала нужно будет вырезать круг, а затем при помощи L -образных кронштейнов прикрепить планку к станку.

Чтобы планка-поддержка получилась универсальной, с четырех сторон внутри круга нужно вырезать небольшие квадратные отверстия, а снаружи в этих же местах просверлить продольные отверстия. После этого в них вставляются винты, с помощью которых можно надежно фиксировать дрель любых размеров.

Чтобы дрель во время работ была устойчивой, из еще одной планки изготавливается верхняя часть поддержки. Для этого вырезается круг, и с одной стороны отрезается часть планки. Оставшаяся часть болтами крепится к движущейся конструкции.

Последним элементом, который необходимо установить в станок, является стопор. Он понадобится для того, чтобы при сверлении можно было менять глубину отверстий.

Стопором будет служить длинный стержень с резьбой, под который в основании конструкции сверлится отверстие. Затем в небольшом бруске дерева делаются два отверстия, одно из которых должно располагаться горизонтально, а другое – вертикально. В горизонтальное отверстие нужно будет вкрутить винт, часть которого должна выйти с другой стороны. В вертикальное отверстие просто вставляется резьбовая пробка.

Теперь брусок нужно установить между движимой установкой и основанием, в которое следует вставить длинный стержень. Пропустив стержень через резьбовую пробку, его нужно затянуть до конца.

Работы по изготовлению сверлильного станка закончены. Устройство готово к выполнению процесса сверления.

Сверлильный станок на базе асинхронного двигателя

Своими руками можно создать станок из электродвигателя от какого-либо агрегата, который отслужил свой срок. Такой мотор станет движителем для сверлильного мини-станка. Наилучшим вариантом считается двигатель от барабанных стиральных агрегатов.

Так как двигатель от стиральной машинки имеет большой вес, и его мощность выше, чем у электродрели, для него необходимо будет подготовить мощную стойку и основание.

Чтобы двигатель как можно меньше вибрировал, его располагают как можно ближе к стойке. При этом необходимо дополнительно установить шкивы с ременной передачей.

Для изготовления конструкции шкивы необходимо подготовить:

• шестигранник;
• два подшипника;
• шестерню;
• зажимное кольцо из прочной стали;
• две трубки небольшой толщины, одна из которых должна быть с внутренней резьбой.

Чтобы выполнить подвижную часть передаточного устройства агрегата, на шестигранник нужно надеть шкив и присоединить металлическую трубку со стальным кольцом и подшипником. Эти элементы должны быть плотно соединены между собой, иначе под воздействием вибрации они очень быстро разрушатся.

Из трубки с надпилами и шестерни выполняется регулировочный комплекс устройства. Трубка должна быть такой длины, чтобы патрон по ней мог подняться на необходимую высоту. В нее же впрессовывается ось с шестигранником.

Описанную конструкцию своими руками изготовить достаточно сложно. Для более легкого исполнения ее рекомендуется собрать по аналогии со станком с электродрелью. Также стоит отметить, что добиться точного размера отверстий с помощью такого агрегата не получится.

Работы по созданию своими руками самодельного сверлильного станка требуют терпения и настойчивости. Но те домашние мастера, кому такой агрегат действительно необходим, полученным результатом будут довольны.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Стационарный настольный сверлильный станок своими руками

Продолжая тему полезных самоделок, мы приготовили для вас нечто очень полезное. Имея правильные руки и немного фантазии, всегда можно сэкономить денег на покупке какого-либо приспособления. Имея в своем гараже несколько мешков различного хлама можно сделать очень полезные вещи. Сегодня мы будем делать самодельный сверлильный станок своими руками. Такое приспособление будет ничуть не хуже, чем заводской станок, но в разы дешевле.

На нашем сайте уже есть одна самоделка такого рода. Ранее мы делали сверлильный станок из дрели. Но, сегодня мы будем делать полноценный станок из электродвигателя. С помощью такого приспособления вы сможете без проблем сверлить точные отверстия в абсолютно любых материалах, без особых усилий. Настольный сверлильный станок – это приспособление, без которого мастеру сложно представить свою работу. Такой станок можно купить, потратив приличную сумму денег, а можно сделать собственноручно, с минимальными вложениями, чем мы сегодня и займемся. Для его изготовления нам понадобятся различные уголки, профильные трубы, ну и конечно сам электродвигатель, и патрон для удержания сверл.

Изготовление сверлильного станка из электродвигателя

Самоделки из подручных материалов являются очень популярными в последнее время. Все хотят сделать что-то полезное из того, что лежит без дела. Для этой самоделки нам понадобится немного различного хлама, который просто обязан быть в каждом гараже или сарае. Что же понадобится нам для изготовления сверлильного станка своими руками?

— уголок 50 мм;

— квадратный профиль 60 мм;

— стальной трос;

— лист металла толщиной не менее 4 мм;

— электродвигатель;

— патрон;

— панель управления электродвигателем;

— болты, гайки, шайбы.

Также нам понадобится обычная дрель и сварочный аппарат. Собираем все необходимые инструменты и материалы в кучу и начинаем изготовление нашего самодельного сверлильного станка. По итогу у нас должен получится станок, который очень схожий с заводским, только в несколько раз дешевле. Мы разработали специально для вас простенькую пошаговую инструкцию по изготовлению такого станка.

ШАГ 1: делаем столешницу. Для изготовления столешницы для станка нам понадобится лист металла размерами 30 см на 70 см. Основу стола делаем из профильной трубы 25 х 35 мм. Выставляем их по размеру будущей столешницы и свариваем их между собой. Сверху прикладываем ранее приготовленный лист металла и намертво привариваем его к каркасу стола.

ШАГ 2: делаем стойку станка. Далее переходим к изготовлению главной стойки самодельного сверлильного станка. Для её изготовления нам понадобится два уголка 25 мм. Свариваем их между собой, чтобы получился квадрат (50 мм). Желательно не варить сплошным швом, так как может повести металл, и эксплуатация такой стойки будет затруднена (возможное дальнейшее подклинивание движущей части механизма). Достаточно будет сделать 7 – 8 сварочных точек с каждой стороны стойки. Зачищаем их заподлицо, чтобы они не выступали за углы конструкции. Привариваем стойку к столешнице под прямым углом.

ШАГ 3: изготовление подъемного механизма. Главным условием изготовления сверлильного станка своими руками являются поступательные движения вверх и вниз. За счет этого и происходит сверление различных материалов. Чтобы сделать такой механизм самостоятельно, нам понадобится кусок металлического квадратного профиля с длинной стенки 60 мм.  Отрезаем кусок примерно 30 см. Этот профиль одеваем на стойку. Он должен плотно одеться на стойку, но все равно будет небольшой люфт (его мы исправим позже). Проверьте, чтобы профиль не задевал сварочные точки стойки, и беспрепятственно поднимался и опускался по ней.

ШАГ 4: устраняем люфт на стойке. Чтобы подвижная часть максимально четко двигалась по стойке домашнего сверлильного станка, нам понадобится сделать распорную планку с подшипниками качения. Привариваем болт к подвижной части механизма на углу профильной трубы. Берем 25 уголок (длинной 50 см), просверливаем отверстие диаметром равное диаметру болта. Перед этим нужно закрепить на уголку подшипники, как показано на фото. Собираем конструкцию с использованием мощной пружины. Данная конструкция поможет убрать посторонний люфт, тем самым улучшится скольжение подвижного механизма.

ШАГ 5: крепление двигателя. Чтобы правильно закрепить двигатель самодельного сверлильного станка, нам нужно сделать еще одну платформу. Берем все тот же 60 профиль, отрезаем кусок 30 см, и привариваем его к подвижной части на стойке. Перед этим, сверху и снизу профиля, нужно болгаркой прорезать два отверстия под трос. Также необходимо сделать ручку с осью, на которую будет накручиваться трос. Просверливаем два отверстия в профиле. Ось ручки делаем из металлического прутка сечением 15 мм. Фиксируем его у основания стопорными кольцами, и на один конец прута привариваем ручку (показано на фото).

ШАГ 6: механизм подъема. Чтобы регулировать высоту подъема и опускания сверлильной конструкции, нам нужен механизм, который и будет это все двигать. Мы не будем усложнять задачу, и разгибать венец маховика или еще что-то, мы сделаем обыкновенный тросиковый механизм. Для этого нам понадобится обычный трос с механизма тормозов велосипеда, или любой другой трос, небольшого сечения.

Снизу стойки настольного сверлильного станка проделываем сквозное отверстие. Для изготовления крепления троса нам понадобится болт и три гайки. Накручиваем на болт две гайки, вставляем в отверстие, и накручиваем еще одну. Между двумя первыми гайками фиксируем трос, и зажимаем их двумя рожковыми ключами. После этого фиксируем болт на самой стойке.

Далее наматываем трос на ось подъемного механизма самодельного сверлильного станка (достаточно будет сделать 3 витка).

Делам верхний натяжной фиксатор. Для этого нам нужно будет кусочек металла размерами 20 х 100 мм (не менее 4 мм) согнуть, чтобы получился подобие  натяжной лапки (показано на фото). Болгаркой делаем прорез под тросик. В роли натяжного элемента у нас будет выступать болт с пружиной и гайками. Фиксируем трос настольного сверлильного станка также как и снизу. Продеваем его в пружину, и накручиваем сверху гайку с шайбой. Закручивая верхнюю гайку, вы тем самым будете натягивать трос. Настройка натяжки троса делается один раз, но, в дальнейшем возможна растяжка троса, и понадобится еще его натягивать.

На данный момент у нас уже готова вся станина, и дело остается за малым – внедрить сюда движок. Конструкция у нас получилась не большая. В интернете существует множество различных вариантов размеров сверлильных станков своими руками, но мы выбрали самый оптимальный, и решили его воссоздать. Станок средних размеров отлично станет в любой гараж и на любой стол, и не будет занимать много пространства, выполняя те же функции, что и огромные агрегаты. Не будет отвлекаться на эти подробности, и продолжим изготовление станка для сверления.

Установка двигателя на самодельный сверлильный станок

Переходим к самому ответственному моменту – установке электрического двигателя на станок. Если здесь сделать что-то неправильно, то у нас может ничего не получится. Нужно соблюдать максимальную перпендикулярность и соосность всех узлов и агрегатов. Начнем же мы с крепления двигателя к станку. Продолжаем нашу пошаговую инструкцию, как сделать сверлильный станок своими руками.

ШАГ 1: крепление электродвигателя. Вырезаем пластину из металла для крепления двигателя к профильной трубе. На нашем двигателе уже есть полноценное крепежное место. Делаем пластину такого же размера, просверливаем крепежные отверстия, чтобы они совпадали с отверстиями на двигателе. Привариваем пластину к профильной трубе строго под прямым углом. Устанавливаем электродвигатель и намертво прикручиваем его к пластине болтами.

ШАГ 2: изготовление переходной муфты. Чтобы как-то подружить вал двигателя и патрон – нужно сделать переходник. Его нужно делать на токарном станке потому, что он должен быть идеальным по всем параметрам. Если сделать хоть что-то не так, то при вращении вала двигателя на сверле будет жуткое биение, что не даст вам нормально работать. Переходник для самодельного сверлильного станка лучше заказать у опытного токаря. Снимите все необходимые размеры для изготовления переходной муфты, и отнесите все токарю, пускай он сделает.

ШАГ 3: крепление патрона. Когда у нас уже есть переходная муфта, то можно уже и приступать к креплению патрона. Закрепляем патрон на муфте, а муфту на валу двигателя. Проверяем на соосность. Если все крутится без каких-либо биений, то можно приступать к подключению и покраске самодельного сверлильного станка своими руками.

ШАГ 4: подключение. Так, как у нас имеется трехфазный двигатель, то нужно соединить все три фазы в одну, и подключим их через два конденсатора. Подключаем кнопку включения и выключения механизма. Также, нужно внедрить в эту систему переключатель, который изменяет направление вращения электродвигателя.

ШАГ 5: покраска. Завершающим этапом инструкции, как сделать сверлильный станок является покраска. Зачищаем все сварные швы, обматываем малярным скотчем все резьбовые элементы и трос, и начинаем покраску. Перед этим стоит обезжирить все поверхности, чтобы грунтовка и краска держались как положено.

Чтобы надежно фиксировать различные детали на столешнице – можно сделать самодельные тиски для самодельного сверлильного станка своими руками. Они помогут удержать абсолютно любые детали, что способствует правильному и точному сверлению отверстий.

На этом у нас всё. Наша инструкция в очередной раз подтверждает, что при желании можно сделать абсолютно любое приспособление. Это экономит ваши кровные деньги, и способствует правильному технологическому мышлению. Спасибо за внимание!

Самодельный сверлильный станок из дрели своими руками.

Самым распространенным сверлильным станком можно считать, тот который выполнен из обыкновенной или электродрели. В таком станке дрель можно разместить как стационарно, так и сделать ее съемной. В первом случае кнопку включения можно перенести на сверлильный станок для большего удобства, во втором – дрель можно снимать и использовать как отдельный инструмент.

Компоненты для самодельного сверлильного станка:

• Дрель;
• Основание;
• Стойка;
• Крепление дрели;
• Механизм подачи.

Сверлильный станок для домашней мастерской.

Основание (станину) для самодельного сверлильного станка можно сделать из твердого дерева, ДСП или мебельного щита, но лучше все же использовать швеллер, металлическую плиту или тавр. Для обеспечения устойчивости конструкции и получения хорошо результата станину необходимо делать массивной, чтобы она могла компенсировать вибрацию от сверления. Размер для деревянной сатины 600х600х30 мм, металлической – 500х500х15 мм. На основании станка должны присутствовать крепежные отверстия, что бы его можно было закреплять на верстаке.

Стойку для сверлильного станка можно сделать из бруса, круглой или квадратной стальной трубы. Также можно использовать старый каркас фотоувеличителя, старого школьного микроскопа или другого устройства подобной конфигурации имеющей большую массу и высокую прочность.

Дрель крепится при помощи хомутов или кронштейнов. Лучше использовать кронштейн с центральным отверстием, это позволить достичь более хороших результатов при сверлении.

Самодельный сверлильный станок своими руками.

Устройство механизма подачи дрели на станке.

При помощи этого механизма дрель может перемещаться вертикально вдоль стойки, она может быть:

• Пружинной;
• Шарнирной;
• Схожей с винтовым домкратом.

В зависимости от выбранного механизма, нужно будет делать стойку.

На фото схемах и чертежах показаны основные типы конструкций самодельных сверлильных станков, на которых применяется дрель.

С пружинным механизмом: 1 — стойка; 2 — металлический или деревянный профиль; 3 — ползунок; 4 — ручная дрель; 5 — хомут крепления дрели; 6 — шурупы для крепления хомута; 7 — пружина; 8 — угольник для закрепления стойки 2 шт.; 9 — шурупы; 10 — упор для пружины; 11 — барашковый болт для крепления упора; 12 — основание станка.С пружинно-рычажным механизмом.С пружинно-шарнирным механизмом: 1 — станина; 2 — шайба; 3 — гайка М16; 4 — амортизационные стойки 4 шт.; 5 — пластина; 6 — болт М6х16; 7 — блок питания; 8 — тяги; 9 — пружина; 10 — болт М8х20 с гайкой и шайбами; 11 — патрон для сверла; 12 — вал; 13 — крышка; 14 — ручка; 15 — болт М8х20; 16 — державка; 17 — стойка; 18 — стакан с подшипником; 19 — двигатель.Самодельный станок из дрели с шарнирным бес пружинным механизмом.Стойка, работающая по принципу винтового домкрата: 1 — станина; 2 — направляющий паз; 3 — резьба М16; 4 — втулка; 5 — гайка, приваренная к втулке; 6 — дрель; 7 — ручка, при вращении которой происходит движение дрели вверх или вниз.Сверлильно-фрезерный станок: 1 — основание станка; 2 — опоры подъёмной плиты стола 2 шт.; 3 — подъёмная плита; 4 — ручка подъёма стола; 5 — подвижный держатель дрели; 6 — дополнительная стойка; 7 — винт фиксации держателя дрели; 8 — хомут крепления дрели; 9 — основная стойка; 10 — ходовой винт; 11 — барабан со шкалой Нониуса.Самодельный сверлильный станок из автомобильного домкрата и дрели.Каретка выполнена из мебельных направляющих.Мини-станок из списанного микроскопа.Основание и стойка из старого фотоувеличителя для самодельного сверлильного станка.Станок из ручной дрели: 1 — станина; 2 — стальные прижимы; 3 — пазы для крепления дрели; 4 — гайка крепления дрели; 5 — дрель; 6 — ползун; 7 — трубки направляющие.

Видео инструкция по созданию самодельного сверлильного станка своими руками.

Видео инструкция по созданию дешевого сверлильного станка из дрели своими руками. Станина и стойка выполнены из дерева, механизмом служит мебельная направляющая.

Пошаговая видео инструкция по изготовления сверлильного станка из старого автомобильного домкрата.

Как сделать пружинно-рычажную стойку для дрели на самодельный станок.

Пошаговая инструкция по изготовлению стальной стойки.

Самодельный сверлильный станок из рулевой рейки.

Рулевая рейка от автомобиля является достаточно массивным устройством, поэтому станина под нее должна быть массивной и крепится к верстаку. Все соединения на таком станке выполняются с помощью сварки.

Самодельный сверлильный станок из рулевой рейки.

Толщина основания должна быть около 5 мм, ее можно сварить из швеллеров. Стока на которую закрепляется рулевая рейка должна быть выше на 7 – 8 см. Крепится она через проушины рулевой колонки.

Так как такой самодельный станок становится массивным, блок управления им лучше вынести отдельно от дрели.

Видео сверлильного самодельного станка на основе рулевой рейки от автомобиля.

Порядок сборки такого самодельного станка:

• Подготовка деталей;
• Установка стойки на станину;
• Сборка устройства перемещения;
• Установка устройства на стойку;
• Установка дрели.

Все места соединения должны быть надежно закреплены, желательно при помощи сварки. Если используются направляющие, то нужно сделать так чтобы не было поперечного люфта. Для большего удобства такой станок можно оснастить тисками для фиксации заготовки под сверление.

В магазинах можно найти и уже готовые под дрель стойки. При покупки стоит обращать внимания на размеры ее станины и вес. Зачастую недорогие конструкции подойдет только для сверления тонкой фанеры.

Самодельный сверлильный станок на основе асинхронного двигателя.

Заменить дрель в самодельном станке можно асинхронным двигателем, например от старой стиральной машинки. Схема изготовления такого станка сложная, поэтому лучше если ее будет делать специалист с опытом токарных и фрезеровочных работ, сборки электросхем.

Схема и устройство станка на основе двигателя от бытовой техники.

Ниже приведены все чертежи, детали и их характеристики, и спецификация.

Общий чертеж сверлильного станка на основе двигателя.

Таблица всех деталей и материалов необходимых для изготовления станка своими руками.

Поз.	Деталь	Характеристика	Описание
1	Станина	Плита текстолитовая, 300×175 мм, δ 16 мм
2	Пятка	Стальной круг, Ø 80  мм	Может быть сварной
3	Основная стойка	Стальной круг, Ø 28 мм, L = 430 мм	Один конец обточен на длину 20 мм и на нём нарезана резьба М12
4	Пружина	L = 100–120 мм
5	Втулка	Стальной круг, Ø 45 мм
6	Стопорный винт	М6 с пластиковой головкой
7	Ходовой винт	Тr16х2, L = 200 мм	От струбцины
8	Матричная гайка	Тr16х2
9	Консоль привода	Стальной лист, δ 5 мм
10	Кронштейн ходового винта	Лист дюралюминия, δ 10 мм
11	Специальная гайка	М12
12	Маховик ходового винта	Пластик
13	Шайбы
14	Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов клиноременной передачи	Дюралюминиевый круг, Ø 69 мм	Изменение числа оборотов шпинделя выполняется перестановкой приводного ремня из одного ручья в другой
15	Электродвигатель
16	Блок конденсаторов
17	Блок ведомых шкивов	Дюралюминиевый круг, Ø 98 мм
18	Ограничительный стержень возвратной пружины	Винт М5 с пластмассовым грибком
19	Возвратная пружина шпинделя	L = 86, 8 витков, Ø25, из проволоки Ø1,2
20	Разрезной хомут	Дюралюминиевый круг, Ø 76 мм
21	Шпиндельная головка		см. ниже
22	Консоль шпиндельной головки	Лист дюралюминия, δ 10 мм
23	Приводной ремень	Профиль 0	Приводной клиновой ремень «нулевого» профиля, поэтому такой же профиль имеют и ручьи блока шкивов
24	Выключатель
25	Сетевой кабель с вилкой
26	Рычаг подачи инструмента	Стальной лист, δ 4 мм
27	Съёмная рукоятка рычага	Стальная труба, Ø 12 мм
28	Патрон	Инструментальный патрон № 2
29	Винт	М6 с шайбой

 

Консоль привода для самодельного сверлильного станка.Четырёхручьевый блок ведущих приводных шкивов.Блок ведомых шкивов.Ограничительный стержень возвратной пружины.Разрезной хомут.Консоль шпиндельной головки.

Шпиндельная головка имеют свою базу – дюралюминиевую консоль и создает поступательное и вращательное движение.

Чертёж шпиндельной головки для самодельного сверлильного станка.

Материалы и детали необходимые для изготовления шпиндельной головки.

Поз.	Деталь	Характеристика
1	Шпиндель	Стальной круг Ø 12 мм
2	Ходовая втулка	Стальная труба Ø 28х3 мм
3	Подшипник 2 шт.	Радиальный подшипник качения № 1000900
4	Винт	М6
5	Шайбы-прокладки	Бронза
6	Рычаг	Стальной лист δ 4 мм
7	Стопор ходовой втулки	Специальный винт М6 с рифлёной кнопкой
8	Гайка	Низкая гайка М12
9	Стационарная втулка	Стальной круг Ø 50 мм или труба Ø 50х11 мм
10	Подшипник	Радиально упорный
11	Разрезное стопорное кольцо
12	Концевая переходная втулка	Стальной круг Ø 20 мм

 

Шпиндель.Ходовая втулка.Стопор ходовой втулки.Стационарная втулка.Концевая переходная втулка.Сверлильная головка в собранном виде.Готовый самодельный сверлильный станок на основе двигателя от бытовой техники.

Подключение зависит от самого двигателя.

Простая электрическая схема  для заводского станка 2М112.

Как сделать сверлильный станок для печатных плат своими руками.

Для изготовления сверлильного станка для печати плат необходим привод маломощного устройства. В качестве рычага можно использовать механизм от резчика фотографий, паяльник. Подсветку места сверления можно сделать с помощью светодиодного фонарика. В общем этот станок богат на полет творческих мыслей.

Сверлильный станок для печатных плат своими руками.

Простая электрическая схема управления электромотором на самодельном сверлильном станке для печати плат.

Видео по изготовлению миниатюрно сверлильного станка для печати плат радиолюбителя.

Джефф Безос увлекается ракетным сверлильным станком

Сверлильный станок EDM Blue Origin работает над соплом для ракетного двигателя BE-4, который в настоящее время разрабатывается на производственном предприятии компании в Кенте, штат Вашингтон. «Осталось пройти всего 1000 отверстий», — пишет основатель Blue Origin Джефф Безос. (Blue Origin Photo)

Создание ракетного корабля может показаться романтичным, но за этой работой стоит множество мелких деталей — и именно это отмечает миллиардер Amazon Джефф Безос в своем последнем письме о ракетном двигателе BE-4 Blue Origin.

Blue Origin, космическое предприятие, основанное Безосом еще в 2000 году, занимается созданием двигателя для использования на ракете Vulcan нового поколения United Launch Alliance, а также на собственной ракете New Glenn компании Blue Origin. Планируется начать испытания двигателя в начале следующего года, а запускать ракеты к 2019 году.

Здесь присутствует небольшое конкурентное давление: United Launch Alliance ожидает своего часа двигатель AR-1 от Aerojet Rocketdyne, на случай, если Blue Origin и BE-4 не добьются успеха.

Двигатель BE-4 будет работать на сжиженном природном газе, в отличие от двигателя BE-3, работающего на водороде, который Blue Origin использует на суборбитальном ракетном корабле New Shepard, который он испытывает в Западном Техасе. Он рассчитан на создание 550 000 фунтов тяги по сравнению с 110 000 фунтов тяги у BE-3.

Это означает, что для создания BE-4 необходимо использовать новые технологии — и сегодня Безос обратил внимание на одну из этих технологий: автоматизированное электроэрозионное сверло для электроэрозионной обработки, или EDM.Вот как он описывает EDM во всей красе:

«Для BE-4 мы должны не только спроектировать сам двигатель, но и разработать специальные инструменты для его изготовления. Одним из таких инструментов является автоматизированный сверлильный станок для электроэрозионной обработки (EDM). EDM точно определяет местонахождение и прожигает более 4000 отверстий с минимальными размерами в сопле и основной камере сгорания, обеспечивая доступ к каналам регенеративного охлаждения.

«Насколько нам известно, этот электроэрозионный станок — единственный в своем роде в мире.Он имеет 11 осей движения, обеспечивающих точное расположение отверстия и точность в пределах нескольких тысяч дюймов. Его конструкция с двумя головками сокращает время цикла сверления отверстий. Для сверления отверстий используются латунные многоканальные электроды. Вода может быть прокачана через электрод, чтобы ускорить цикл сверления. Использование воды также помогает промыть отверстие и удалить порошкообразные посторонние предметы, образующиеся в процессе. Это устраняет проблему закупоривания охлаждающих каналов, которая может легко возникнуть при использовании обычных методов бурения.Пара автоматических станций смены электродов позволяет электроэрозионному станку непрерывно работать в течение длительного времени цикла со средней скоростью одно отверстие каждые 90 секунд.

«Создание и использование нестандартных инструментов такого масштаба — большие инвестиции, но они критически важны для разработки двигателя, который обеспечит доступ Америки к космосу в будущем.

«Довольно разумное вложение, если вы спросите меня.

«Gradatim Ferociter!

«Джефф Безос

«PS: Blue Origin нанимает.Посетите нашу страницу «Карьера» и подайте заявку ».

Просверливание 4000 отверстий со скоростью 90 секунд на одно отверстие в сумме составляет примерно 100 часов бурения. Но представьте, что вы делаете всю эту работу вручную. Именно это пришлось делать инженерам более полувека назад, когда они построили ракетные двигатели Apollo F-1, которые отправляли космические корабли НАСА на Луну.

Как ни странно, у Безоса есть причина знать разницу. Три года назад он профинансировал экспедицию по извлечению компонентов двигателя F-1 со дна Атлантического океана, и на некоторых из этих деталей видны замысловатые (хотя и корродированные) узоры просверленных вручную отверстий.Для сравнения ознакомьтесь с этим примером, который сейчас выставлен в Сиэтлском музее авиации:

. Крупным планом показаны отверстия, просверленные в пластине форсунки двигателя Apollo 12. (GeekWire Photo / Alan Boyle)

Двигатели буровых установок все еще отрабатывают часы, и они в сумме составляют

Восстановление может быть неэкономичным для двигателей буровых установок, а двигатели уровня IV будут стоить намного дороже

Weyburn — Rouse Industries на протяжении многих лет поставляла комплекты двигателей и муфты собственного производства для многих буровых установок на юго-востоке Саскачевана, а также в другие регионы страны.Но когда более трех лет назад разразился спад, почти все буровые компании перестали покупать новые буровые установки, и компания Do-All Industries из Эстевана стала первой жертвой. Его банкротство затронуло многих продавцов в регионе, и Роуз не стала исключением.

Хотя объем буровых работ за последние три года снизился примерно на половину-три четверти по сравнению с годами бума, оборудование все еще используется, а двигатели набирают количество часов. Все они имеют ограниченный срок службы, прежде чем потребуется их перестройка или замена.Но с буровыми подрядчиками, которые борются с дневными ставками, составляющими лишь малую часть того, что они получали при постройке этих буровых установок, в конечном итоге наступит день расплаты.

Дастин Роуз, генеральный директор Rouse Industries of Weyburn, проделал большую работу за последний год, выясняя, что нужно сделать, чтобы двигатели бурового флота продолжали вращаться.

Rouse Industries является дочерней компанией Southern Industrial & Truck.

Роуз сказала: «На рынке бурения мы видим, что у нас есть двигатели, системы трансмиссии и компоненты, которые находились в эксплуатации в течение различных периодов времени, начиная с 2010-2014 гг., Когда в последний раз что-либо было куплено или модернизировано, в В частности, Саскачеван.Есть много бывшего в употреблении оборудования, которое склеено из ленты и жевательной резинки, пытаясь сэкономить часы, не прибегая к капитальному ремонту или замене ».

«Ожидаемый срок службы двигателей больше зависит от количества топлива, которое проходит через них, чем от количества часов», — пояснил он. Бренды теперь обращают внимание на прерывистые рабочие циклы, что означает, что для платформы существуют ограниченные рейтинги. «Жизненный цикл большинства производителей двигателей будет зависеть от потребленного топлива в галлонах», — пояснил он.

Используя два примера, систему мощностью 1350 лошадиных сил, подобную той, что сейчас используется в буровых насосах, и систему мощностью 1000 лошадиных сил, и их номиналы, он определил, что ожидаемый срок службы составляет от 40 000 часов до 20 000 часов в зависимости от коэффициента нагрузки. Это зависит от двигателя от двигателя.

«В Саскачеване в разумные годы можно ожидать 300 буровых дней. Я думаю, что это консервативная цифра. Когда вы начинаете смотреть на коэффициенты нагрузки, а затем берете часы использования в день и конвертируете их в дни и годы, мы видим прогнозируемый срок службы до капитального ремонта примерно от пяти до шести лет.- сказала Роуз.

В обычный год «триста дней могут быть немного разочаровывающими. Сегодня 200 может быть более реалистичным », — сказал он.

«Я провел большую часть начала 2017 года, январь, февраль, март, обходя группу буровых установок, выполняя профилирование нагрузки. Подключаю к двигателям на выезде. Я пытался выяснить, какой процент нагрузки был у них в течение их срока службы, рабочий цикл в течение их срока службы, время простоя, которое они видели, чтобы увидеть не только то, что мы находимся с жизненным циклом этого продукта, но и чего ожидать. жизненные циклы двигателей Tier IV.”

Двигатели и насосы большего размера

Он сосредоточился в основном на перекачке, поскольку в последние годы размеры насосов значительно выросли, а мощность лебедочных двигателей для подъемных устройств увеличилась незначительно — от 650 до 800 лошадиных сил. Генераторные установки выросли с 350 до 450 киловатт на генераторную установку.

Роуз сказала: «В перекачке мы отказались от двигателей мощностью 600 лошадиных сил, а теперь самые новые двигатели, которые мы продаем, имеют мощность 1500 лошадиных сил. Все, кто покупает сегодня, получают от 1350 до 1500.Все заказы, которые я доставляю в течение следующих нескольких месяцев, составляют 1500 и более.

«Это намного больше накачки. Но если вы посмотрите на то, что изменилось в бурении за последние 10 лет, количество дней, необходимых для бурения той же скважины сегодня, в отличие от 2008 года, составляет половину.

«Итак, когда вы думаете о том, что изменилось, вам нужно просверлить отверстие на такое же расстояние, но в два раза быстрее. Любой, кто когда-либо пробурил что-либо, знает, что вы должны вернуть все эти шлама на поверхность.Если вы бурите быстрее, вы накачиваете больше, потому что вам нужно быстрее поднимать этот шлам на поверхность. Если вы пытаетесь бурить быстрее и точнее, вам понадобится больший крутящий момент на этом долоте. Вот что изменилось наиболее радикально с точки зрения двигателя », — сказал он.

Он отметил, что сейчас давление настолько велико, что при бурении порода почти гидроабразируется.

Было заменено большинство когда-то банальных установок бурового насоса мощностью 800 лошадиных сил. В то время как раньше можно было запустить насос с меньшим двигателем, нефтяные компании теперь требуют, чтобы двигатели соответствовали насосам, как сказала Роуз: «Они будут доведены до предела.”

И в этой связи возникает вопрос, как долго прослужат эти двигатели.

Стоимость капитального ремонта

Когда вы изнашиваете 15-литровый двигатель в полуфабрикате, вы можете заменить его сердцевину двигателя на двигатель, отремонтированный на заводе, и вернуться к работе в относительно короткие сроки. Но это не так, с двигателями для буровых установок, поскольку они считаются «высокопроизводительными», они попадают в другую категорию продукции, и их объемы настолько малы.

«Проблема с нашими двигателями в высокомощных промышленных приложениях, особенно с этими ограниченными кратковременными рабочими циклами, они не используют систему разведки.Для него не хватает объемов, и это не стандартный двигатель, как на других рынках мира. В большинстве случаев вам придется иметь дело с мастерскими ремонтными центрами. Значит, вы не получите того уровня цен, который получил бы продавец с большой дороги ».

По его расчетам, реконструкция двигателя обошлась в 70% от стоимости нового двигателя, но он добавил, что видел, что стоимость ремонта достигает 110%. Возникает вопрос, стоит ли вообще рассматривать перестройку или просто переходить с новым двигателем?

«Поэтому, когда вы говорите о рекапитализации некоторого из этого оборудования, я думаю, что многие ребята предполагают, что вы сможете пойти и отремонтировать это оборудование дешевле, чем вы должны были покупать его изначально, и я на самом деле не знаю, будет ли это так, между изменением доллара (обменного курса) и тем фактом, что программа разведки действительно не работает в этих мощных приложениях.Это больше похоже на индивидуальный подход, если не выше, — сказала Роуз.

У некоторых бурильщиков сейчас есть двигатели в цехе, и по этой причине они не ремонтируются. Вместо этого они каннибализируют свой флот, снимая двигатели с неработающих буровых установок. «У меня в мастерской есть несколько двигателей, которые не собираются ремонтировать, потому что цена слишком высока. У производителей двигателей нет программ, которые они могут предложить, в отличие от дорожных вещей, поэтому они по-прежнему дороги. А заменить на новый сложно.”

Приближается уровень IV

И еще кое-что, потому что с нового года новые двигатели будут намного дороже. Двигатели буровых установок, которые раньше контролировались уровнем выбросов Tier II, теперь к новому году должны будут соответствовать гораздо более строгому и дорогому уровню Tier IV.

Роуз сказал, что стоит выделить новый двигатель Tier IV в 1,6 раза дороже, чем эквивалентный двигатель Tier II, и он считает, что это даже больше. Уровень III на самом деле не существовал в приложениях с высокой мощностью из-за разрешенных исключений.Эти льготы заканчиваются в конце года.

Двигатели могут быть унаследованы от двигателей аналогичного уровня, но Роуз задается вопросом, будет ли это рентабельным. Также остается открытым вопрос о том, что федеральное правительство будет делать в отношении контроля за выбросами

.

На вопрос, какова цена полного пакета двигателей для буровой установки в Саскачеване, Роуз ответила, что пару лет назад общая сумма составила бы примерно 1,12 миллиона долларов, исходя из средних цен производителей.

«О новой цене сегодня судить сложно, потому что покупок не так много», — отметил он.

«Одна из вещей, когда вы говорите о рекапитализации, которая вызывает такое беспокойство, — это то, что вы складываете все эти цифры, а затем берете теоретический традиционный заем … Между низкими дневными ставками, которые мы наблюдаем, и высокой стоимостью эксплуатации, это трудно понять, как эти вложения окупятся.

Даже при нереалистичном в настоящее время общем количестве буровых дней в 300 дней в году и средней текущей дневной ставке, вычтите заработную плату и посмотрите, что осталось, он сказал: «Вы задаетесь вопросом, как, черт возьми, это будет рекапитализировано?»

Он несколько месяцев работал над поиском продукта, который они могли бы предложить для решения этих проблем с рекапитализацией для клиентов по бурению, но пока ничего не объявил.

«Это главное, — сказал он.

Будущее за AC?

С некоторым ожиданием в отрасли, что у двигателей Tier IV могут возникнуть проблемы с прорезыванием зубов, Роуз сказал, что есть ожидание, что все перейдут на буровые установки с переменным током (AC). Вместо того, чтобы иметь отдельные двигатели, механически связанные с различными насосами, буровой лебедкой и верхним приводом с гидравлическим приводом, буровая установка переменного тока использует гораздо более крупную генераторную установку, передает мощность по проводам, а они, в свою очередь, приводят в действие электродвигатели по всей буровой установке.

Он отметил, что полностью электричество имеет свое место, и на больших буровых установках, которые работают в разных регионах, они могут иметь большой смысл, но конкретно для рынка Саскачевана это очень трудно увидеть. Роуз сказала, что когда дело доходит до ожиданий по эффективности, наблюдается резкое пробуждение, и производство электроэнергии сопряжено с определенными трудностями. Это включает в себя гораздо более крупные двигатели, то есть двигатели на 50 литров и двигатели на 30 литров в насосных установках. Также добавлены частотно-регулируемые приводы для нагрузок, требующих переменной скорости, которые имеют «реальные потери» в энергоэффективности.Дополнительные компоненты также затрудняют перемещение буровой установки и, следовательно, делают ее более дорогостоящей.

Воскрешение машины колонкового бурения 1890-х годов — журнал Gas Engine

Персоналом

1/13

Корончатое бурение Джеффа Хаята около 1891 года, когда оно было паровым.

2/13

Лестер В. Дэвис и Десмонд Б. Дэвис, когда они работали на Генри «Соколиный глаз» Балларда в 1935 году, пробурили скважину для школы Towners School в Паттерсоне, штат Нью-Йорк, когда буровая установка была установлена ​​на грузовике Ford Model T.

3/13

Буровая установка Fairbanks-Morse Z мощностью 9 л.с.

4/13

Филип Бил-старший (в шубе), Филип Бил-младший (наклоняется) и кузен Филиппа-младшего Гарольд с корончатым сверлом, 1 февраля 1923 года.

5/13

Буровая установка Fairbanks-Morse Z мощностью 9 л.с. после реставрации.

6/13

Насос Майерс перед покраской.

7/13

Сверло по частям там, где оно было найдено в лесу.

8/13

Джефф Хаятт и его дочери Кэсси (справа) и Элисон с буровой установкой.

9/13

Насос Майерса после покраски.

10/13

Детали буровой установки после пескоструйной обработки и покраски.

11/13

Готовая установка для колонкового бурения с приводом от Fairbanks-Morse Z.

12/13

Вид готовой установки колонкового бурения.

13/13

Вид готовой установки колонкового бурения.

❮ ❯

Во время бурения скважины для друга на Банди-Хилл-роуд в Паулинге, штат Нью-Йорк, в сентябре 2004 года мой брат Рекс и я наткнулись в лесу на старую деревянную буровую установку. Он пролежал там по крайней мере 60 лет и был настолько сгнившим, что мы с трудом могли разобрать, что это было.Большая часть дерева превратилась в грязь. Я сказал Рексу, что мне нужно достать старую деревянную оснастку. Именно на этой земле Лестер Дэвис вел свой бизнес по бурению скважин в конце 1930-х, 40-х и 50-х годах.

Лестер В. Дэвис и его брат Десмонд Б. Дэвис управляли компанией Davis Bros. по бурению скважин в Паулинге почти три десятилетия. Они даже пробурили скважину для моего прадеда Джорджа Хаята на Фермерс-Миллс-роуд. Тогда они получали 8 долларов за фут. Я знаю это, потому что у меня есть оригинальный контракт с Davis Bros.с подписью моего прадеда. Они также бурили для Дэна Хейнчона из Heinchon Dairy, который на протяжении многих поколений был важным бизнесом в Полинге. Я знаю все это благодаря Ребекке Окли, внучке Лестера. Она сохранила все контракты на работу, которую выполняли ее дед и двоюродный дедушка, а также много фотографий.

Мой отец тоже был бурильщиком скважин, который начал свой собственный бизнес в 1958 году в Albert M. Hyatt & Sons Well Drilling, Паттерсон, штат Нью-Йорк. получил ему хорошую работу.Davis Bros. пробурила последнюю скважину в 1959 году.

Я всю жизнь рос на хороших машинах. Бурение скважин — это семейная традиция Hyatt, поэтому само собой разумеется, что мне пришлось иметь эту старую машину, в каком бы состоянии она ни находилась. Кроме того, я знал Лестера, когда был мальчиком. Он был умным человеком с большим количеством знаний. Он мог управлять токарным станком по металлу, сваривать, что угодно; и, по словам моего отца, тоже был чертовски хорошим бурильщиком. Итак, я связался с Винсентом Макги, нынешним владельцем собственности Дэвиса, и он был только рад разрешить мне забрать эту старую «развалину» с его земли.

Возвращение истории домой

В один жаркий летний день я поехал с двумя своими друзьями, Ником Никола и Кевином «Лось» Кихо, и, все время потея, мы толкали, тянули и поднимали машину на моем трейлере. Как только я доставил буровую установку домой, я провел много исследований по скважинам, которые Лестер пробурил в этом районе, и узнал, где он взял эту машину. Его предыдущим владельцем был Генри «Соколиный глаз» Баллард, чья племянница Бернис Баллард (ей 91 год, и она все еще набирает силу) вышла замуж за Лестера Дэвиса.Когда Хоукай скончался, он оставил свою буровую установку с деревянной тележкой Лестеру и еще одну установку, установленную на грузовике Brockway 1918 года выпуска. Когда деревянная установка перестала быть безопасной из-за разложения и гниения, ее сняли с повозки, а повозку и двигатель продали Фреду Балларду, брату Бернис. Фред использовал старый двигатель в течение многих лет, чтобы запустить циркулярную пилу, чтобы рубить дрова, и повозку, чтобы тащить деревья на рубку.

Когда Фред услышал, что я восстанавливаю старую скважинную машину его зятя, он спросил, есть ли что-нибудь, что мне нужно для ее завершения.«Да, двигатель», — сказал я. У Фреда был тот самый, который сошел со старой установки — 9-сильный Fairbanks-Morse. Когда я предложил ему 800 долларов за это, что они и покупают на eBay, Фред сказал: «Позвольте мне рассказать вам историю. Был мужчина с настоящей хорошей охотничьей собакой. Его друг уговаривал его продать собаку. Он бы этого не сделал. Однажды он передумал и продал собаку своему другу. Позже он отправился в город за продуктами. Вернувшись домой, он поел. Затем он сказал себе: «Я бы никогда не продавал эту собаку.Теперь у меня нет собаки и денег нет! »

Что за сделка

Итак, я начал искать на eBay. Я нашел двигатель в Виннипеге, Манитоба. Это был 6-сильный Фэрбенкс-Морс, немного меньше, чем тот, который был у Лестера на своей установке, но он работал. Я выиграл ставку с ценой 650 долларов. Теперь доставим его в Нью-Йорк. Я отправил его во Фламбуро, Онтарио, ближе к моим друзьям Энн и Элдену Теркоттам в Дандасе. Они приехали в Нью-Йорк на Новый год и договорились забрать двигатель, сдать его на хранение и сдать.Несколько настоящих хороших друзей!

Как только двигатель получил, я стал его восстанавливать — работы требовалось много. Прежде чем я закончил, Фред, которому сейчас 83 года, подошел, увидел двигатель из Канады и сказал: «Вы знаете, что этот двигатель немного меньше того, что есть у меня, мне легче передвигаться. Я обменяю большой двигатель, который был у Лестера на той старой дрели, на меньшую. Я сказал: «У тебя сделка!» Через неделю я закончил реставрацию и доставил ее к Фреду, где забрал 9 HP Fairbanks-Morse.В тот день мне помог племянник Джастин. Мы использовали кран, установленный на одной из больших служебных грузовиков, на которых мы бурим скважины. Итак, я начал восстанавливать другой двигатель, тот, который я хотел в первую очередь, тот, который принадлежал буровой установке еще в те дни, когда компания Davis Bros.

Как только я завел двигатель, я начал использовать старую дрель. Другой мой друг, канонир Петерсон, занимался пескоструйной очисткой кузова большого старого самосвала. Когда я сказал ему, что мне нужна пескоструйная очистка, он сказал: «Конечно, давай.Одевшись, он обработал пескоструйным аппаратом свои и мои вещи. В тот день мы тоже все это рисовали.

Теперь о деревообработке. У моего брата Рекса в собственности есть ленточная пила, а также деревья, которые он сжигает в дровяной печи, чтобы обогреть свой бревенчатый дом. Я дал ему размеры пиломатериалов, которые мне понадобятся для изготовления основной части рамы для старой скважинной машины, и он вырезал и фрезеровал для меня бруски из белого дуба 6 дюймов на 6 футов. Затем мне пришлось научиться делать врезные и шипованные работы, как тогда строили дома и буровые установки.Для этого я провел много исследований на компьютере. Я даже закончил тем, что сделал собственное приспособление, чтобы маршрутизатор не прыгал. Затем я просверлил балки из белого дуба и использовал оригинальные стальные стержни, которые удерживали их вместе. Когда я закончил основную часть рамы, другой мой друг сказал: «Эту старую оснастку никогда не сделают в моей жизни». Я думаю, этот парень ест свои слова, когда читает это.

Еще одна сделка

Время от времени я останавливался в доме Фреда, чтобы поболтать заклинание.Фред спросил: «Вам что-нибудь еще нужно, чтобы закончить старую буровую установку?» Я сказал: «Да, фургон, чтобы сесть на него». Фред сказал: «Давай прогуляемся». Итак, мы пошли к задней части дома Фреда, и там был один из самых красивых старых фургонов IHC, которые я когда-либо видел. У него были стальные колеса с закрепленными на них жесткой резиной. Фред сказал: «Вы можете получить эту старую повозку, но вам придется восстановить для меня некоторые из моих двигателей». Я сказал Фреду, что у него сделка. Той же ночью я прицепил свой джип к старому фургону и отбуксировал его домой.Тревор Баллард, внук Фреда, следовал за мной по дороге на своем пикапе, все время улыбаясь. В те выходные я обработал фургон пескоструйным аппаратом и покрасил его в красный цвет IHC, в первоначальный цвет. Получилось очень здорово! Я также произвел пескоструйную очистку двигателей Фреда и подготовил их к покраске.

После того, как я закончил основную секцию рамы и установил ее на вагон, пришло время начать сверлить дерево для установки двигателя и буровой секции. Но мне также понадобился водяной насос для завершения реставрации. Я знал, что нужно искать поршневой насос Myers для бульдозеров, потому что у меня были некоторые части оригинала.

Мне повезло с этой находкой на свадьбе с Бет, моей дорогой подругой. Она пригласила меня в трех часах езды на север, в Перкинсвилл, штат Нью-Йорк. Пока мы ехали по красивой сельской местности, мы остановились на распродаже бирок в фермерском доме в Арк-Порт, штат Нью-Йорк. Пожилая женщина сидела у сарая, где продавались старые вещи и игрушки. Я спросил ее, не было ли у нее старых газовых двигателей, которые не прошли даром. Она сказала, что ей нужно найти мужа. Когда она вернулась с Чарли, он сказал, что думает, что у него есть один в другом сарае.А на чердаке стоял газовый двигатель Stover мощностью 1-1 / 2 л.с. Какая находка! Когда я предложил ему за это 25 долларов, он сказал: «Нет, я должен получить за это 50 долларов». Я сказал ОК.

Затем немного осмотревшись, я нашел насос, который подходит для моей старой буровой установки. Я не мог поверить в это! Это был как раз тот тип двойного шкива, который мне был нужен. Поэтому я сказал Чарли: «Ты тоже хочешь продать этот старый насос?» «Конечно», — ответил он. «Вы возьмете за это 25 долларов?» «Нет, — сказал Чарли, — я должен получить за это 50 долларов». Я сказал: «Ты сегодня мужчина за 50 долларов, не так ли?» Он засмеялся и сказал: «Ага!» Сыновья Чарли помогли нам вытащить двигатель из сарая на заднее сиденье новенькой Audi Бет.Потребовалось немного ласково поговорить, чтобы Бет позволила мне это сделать, но она это сделала. Она хорошая женщина. Спасибо, Бет! Вернувшись домой, снова пескоструй и покраска, и насос был готов для старой скважинной машины.

Строительство вышки

Теперь, когда основная секция была завершена, мне нужно было сделать деревянную вышку. У меня были только маленькие кусочки старого, но я знал, сколько времени нужно, чтобы пробурить 26 футов. Для этого мне понадобилось длинное прямое дерево. Я исследовал конструкцию мачты на компьютере и написал по электронной почте строителям лодок, которые посоветовали мне использовать еловую древесину, потому что она легкая и прочная.Я знал, что белый дуб будет слишком тяжелым для этого использования, потому что вышку поднимают в воздухе рукой с помощью рукоятки (которую мне тоже пришлось сделать). Фред вспомнил, как Лестер заводил его давным-давно.

Мой друг Гуннер сказал мне, что его дедушка сказал ему, когда он был мальчиком, что они использовали для изготовления лестниц из ели. Он также сказал, что на задворках его дома у него были ели, которые посадил его дед, и я был рад в одном из них. Деревья были прямыми, как дуло ружья, и такими высокими, как мне было нужно.Стрелок зарубил одного. Я измерил 28 футов, отрезал его до нужной длины, и Gunner погрузил его в мой трейлер вилочным погрузчиком Kawasaki. Он пошел на мельницу моего брата. Его не было на выходных. Я хотел рубить бревна, но другой мой друг, Джереми Гамаш, который знал, как управлять мельницей, помог мне. Какая большая помощь!

Вернувшись в гараж, я разложил бревна на полу, чтобы вырезать выемки для поперечин и закрепить их болтами. Я знал, как далеко они должны быть друг от друга, потому что у меня были части оригинальной вышки, которые остались нетронутыми.

Теперь мне потребовались длинные болты с квадратной головкой. Я обзвонил, и цены на болты такой длины и размера (балки деррика 3 на 8 дюймов на 26 футов) скрыты из виду, но мне снова повезло. У другого моего друга, Билла Блесси, который знал и уважал Лестера, были ведра с болтами 5/8 на 10 дюймов с квадратной головкой, которые, по его словам, я могу иметь.

Потом начались работы. Я просверлил и прикрутил две поперечины из белого дуба и каждый день немного сдавливал верхнюю часть вышки.Я сделал бы это снова на следующий день, пока лес был еще зеленым. Я просверлил и прикрутил еще несколько поперечин, пока я поднимался по вышке, пока не получил правильную посадку верха для двух шкивов, одного для бурового каната, а другого для выкапывания колодца. С установленными шкивами вышка была завершена, за исключением шлифовки и нанесения льняного масла, что заняло несколько дней. Люди, которые останавливались и видели разложенную на полу вышку, говорили, что она похожа на лодку, и так оно и было.

Теперь пришло время поднять тяжелую вышку, поместить ее поверх буровой установки и вставить основную опорную штангу, которая удерживает ее на месте и действует как ось для подъема вышки.Для этого я загнал один из наших служебных грузовиков в гараж и поднял вышку с помощью крана. В опущенном положении она помещалась как перчатка. Наконец, важный день — пора вывести вышку на улицу, намотать канат из манильской конопли на лебедки и поднять эту большую вышку. Внук Фреда Тревор был здесь, чтобы протянуть руку помощи, как и пара друзей и племянников. Я с легкостью привел вышку в нужное положение, как это делали старики Лестер и Десмонд в те дни, когда машина приносила деньги.

Это был отличный день, чтобы увидеть, как старая скважинная машина снова работает после всей моей тяжелой работы и бесчисленных часов, которые я вложил в нее. Я не знаю, сколько часов или дней, но мне потребовалось два года, работая каждые вторые выходные и определенные ночи в течение недели. Это действительно подарило мне чудесное время с моими дочерьми, Кэсси и Элисон, которые любят эти старые двигатели почти так же сильно, как и я.

Я хочу поблагодарить семью Баллардов, особенно Фреда и Тревора; Внучка Лестера Ребекка; Сонни и Максин Дэвис; и семью Бил за все фотографии, сделавшие возможной реставрацию.Я также хочу поблагодарить своих братьев, многих друзей, которые помогали, когда это было необходимо, и Фрэнка Овейса.

Станок для колонкового бурения скважин Лестера можно увидеть на выставке в Музее Слоана-Стэнли в Кенте, штат Коннектикут, и на выставке New England Well Expo в Мальборо, штат Массачусетс, 23-24 марта 2007 г.

Свяжитесь с Джеффом Хаяттом по адресу: P.O. Box 718, Patterson, NY 12563; [email protected]
www.geocities.com/Baja
/Canyon/4192/Gray/hyatt2.html

Опубликовано 3 октября 2008 г.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ

Узнайте, как провести стендовые испытания магнето на двигателе высокого напряжения с зазором, в четыре раза превышающим зазор свечи двигателя.

Страницы из винтажного каталога South Bend 1920-х годов содержат инструкции по установке шатунов на токарном станке и расточке подшипника.

Принесение некоторого понимания нетехническим способом того, как работают простая батарея и катушка, а также системы зажигания вращающегося магнето низкого напряжения.

GE использует газ для буровых установок, дизельный газон Caterpillar

* Caterpillar занимает доминирующее положение на рынке двигателей для буровых установок

* Более жесткие правила выбросов могут ускорить переход на

* GE заявляет, что бензин для бурильщиков намного дешевле, чем дизельное топливо

ХЬЮСТОН, ноябрь 12 (Рейтер) — General Electric Co пытается использовать больше своих двигателей, работающих на природном газе, на буровых установках для добычи углеводородов во время бума в Северной Америке, где дизельные двигатели Caterpillar Inc уже давно стали отраслевым стандартом.

Рост продаж происходит в связи с прогнозом GE, что к 2025 году глобальное потребление природного газа вырастет на треть, а также в связи со стратегическими инвестициями в газовый сектор, такими как покупка американского производителя двигателей Waukesha в 2010 году.

Буровые установки, гигантские машины, которые просверливают землю перед добычей сырой нефти и природного газа, обычно используют три двигателя, которые работают на дорогостоящем дизельном топливе и работают круглосуточно.

Инженеры энергетических и буровых компаний, с которыми консультировалось Рейтер, — от Ensign Energy Services Inc до Patterson-UTI Energy Inc и Devon Energy Corp — говорят, что двигатели, работающие на природном газе, намного дешевле в эксплуатации, чем дизельные, которые часто доставляются на удаленные буровые площадки. издалека.

GE заявляет, что потенциальная экономия значительна и что использование более чистого сжигаемого природного газа поможет сократить выбросы парниковых газов от буровых установок и сократить движение автоцистерн по перегруженным местным дорогам возле буровых площадок.

«Компании, занимающиеся разведкой и добычей, могут сэкономить 600 000 долларов США на каждый двигатель в год за счет перехода на двигатели, работающие на природном газе, а не на дизель. Компания E&P может сэкономить 1,8 миллиона долларов на каждой установке за счет использования газа с месторождения вместо дизельного топлива », — говорится в электронном письме GE.

По данным Baker Hughes Inc., в Соединенных Штатах ведется активное бурение около 1700 нефтегазовых установок.

По данным нескольких отраслевых экспертов, не менее 80 процентов дизельных двигателей производится компанией Caterpillar, за ней следуют меньшие доли рынка для Cummins Inc и MTU Detroit Diesel.

Компания Caterpillar отказалась комментировать свою долю на рынке буровых установок, но подчеркнула, что у нее есть линейка двигателей, работающих на природном газе, которые она также продает клиентам.

«В газовой сфере мы видим большие возможности, — сказал Стив Иго, коммерческий директор Caterpillar.

ТЕМП ИЗМЕНЕНИЙ

В последние пару лет внедрение газовых двигателей происходило медленнее, чем предсказывали многие представители отрасли — отчасти из-за ограничений инфраструктуры.

Но переход на газовые установки может начать ускоряться по мере того, как в 2015 году вступят в силу более строгие правила по дизельному топливу Агентства по охране окружающей среды США, все больше заправочных станций предлагают сжатый природный газ, а новые двигатели настроены для сжигания газа из местных скважин.

Свидетельства того, что темпы перехода на газ и отказ от дизельного топлива, в основном носят анекдотический характер.

Ensign сообщила, что у нее около 300 буровых установок по всему миру, и около 20 из них могут работать на природном газе, причем четыре из них являются так называемыми двухтопливными двигателями.

Из примерно 192 действующих буровых установок Patterson имеет четыре установки, полностью работающие на природном газе, и имеет обязательства по обеспечению пяти других буровых установок газовыми двигателями.

«Насколько далеко и как быстро будут развиваться события, неизвестно, но очевидно, что компании выходят за рамки пилотной фазы проекта», — сказал Брайан Мерфи, технический менеджер Ensign.

Конкуренция на рынке буровых двигателей между GE и Caterpillar — лишь последняя схватка в решающей битве между двумя титанами, которые уже конкурируют на прибыльном рынке двигателей для локомотивов и запасных частей.

Обе компании заявляют, что их газовые двигатели могут работать на газе различного качества, который может содержать жидкости. Это означает, что буровая установка теоретически может работать на газе, добываемом из местных скважин.

Но полагаться на газ с месторождения может быть непросто.

«Эти скважины не прекращают постоянную подачу газа, так что это означает, что вы зависите от скважины в отношении топлива, которое меняется, и это становится динамической ситуацией», — сказал Майкл Мэтлок, старший инженер по оборудованию Devon.

Буровые двигатели | Cummins Inc.

Для наземного механического бурения мы предлагаем полный модельный ряд дизельных двигателей мощностью от 185 до 2500 л.с.

Для применения в электрическом бурении Центр передового опыта Cummins Oil & Gas поставляет ряд настраиваемых на заводе буровых силовых модулей и нефтепромысловых генераторов.

Все наши буровые изделия поддерживаются глобальной группой технической поддержки, состоящей из инженеров, работающих по телефону 24/7/365.Положитесь на Cummins, чтобы ваша буровая установка продолжала работать.

Наземные двигатели для механического бурения

Двигатель	Рейтинг	Сертификат выбросов
QSX15	400-600 л.с.	EPA, ЕС
K19	336-700 л.с.	Несертифицировано
QSK19	525-800 л.с.	EPA, ЕС
QSK23	760 — 950 л.с.	EPA
QST30	850-1500 л.с.	EPA
K38	820-1350 л.с.	Несертифицировано
QSK38	1085 — 1600 л.с.	EPA
QSK45	1200 — 2250 л.с.	Несертифицировано
K50	1250-2000 л.с.	Несертифицировано
QSK50	1400-2500 л.с.	EPA
QSK50 DPM уровня 4	1500 л.с. при 1200 об / мин (60 Гц)	EPA Tier 4 Final
QSK60	1875-3000 л.с.	EPA

Наземные силовые модули для бурения

Упаковка	Рейтинг	Сертификат выбросов
КТА50 ДПМ	1740 л.с. при 1500 об / мин (50 Гц)	Несертифицировано
QSK50 DPM	1450 л.с. при 1200 об / мин (60 Гц)	EPA, уровень 2

Доступны индивидуальные пакетные решения для всех буровых силовых модулей и нефтепромысловых генераторов.

Типы станков для сверления рельсов

Как правило, существует три типа станков для сверления рельсов в зависимости от их привода.

Сверлильный станок для рельсов с электроприводом

Сверлильный станок для рельсов с электрическим двигателем производства Powerbor, представленного RailEZ в США.

Сверлильный станок с электроприводом работает от электричества.Машине требуется электропитание 230 или 110 вольт. Станки для сверления рельсов оснащены силовым электродвигателем постоянного тока со щетками. Сверлильные станки с электроприводом идеально подходят для железнодорожных мастерских. При использовании сверлильного станка с электроприводом в удаленном месте его также можно подключить к генераторам или генераторным установкам.

Сверлильный станок для рельсов с бензиновым двигателем

Сверлильный станок для рельсов с бензиновым двигателем производства Powerbor, представленного RailEZ в США.

Сверлильный станок для рельсов с бензиновым двигателем или наиболее известный как сверлильный станок для рельсов с бензиновым двигателем, работает на бензине (бензине). Эта машина оснащена бензиновым двигателем мощностью 1500 Вт (2 л.с.). Сверлильные станки для бензиновых рельсов идеально подходят для бурения в удаленных местах, где нет электричества.

Сверлильный станок для рельсов с аккумуляторным приводом

Сверлильный станок для рельсов с аккумуляторным приводом производства FCS Rail, представленного RailEZ в США.

Сверлильный станок для рельсов с аккумуляторным приводом или наиболее известный как сверлильный станок для рельсов с аккумулятором, работает на электричестве, поступающем от литий-ионной батареи. Это недавно разработанный тип рельсовых сверлильных станков. Станки для сверления рельсов оснащены силовым электродвигателем постоянного тока со щетками. Это идеальный станок для проделывания отверстий в рельсовых путях в удаленных местах. Машины могут делать ограниченные отверстия, так как мощность машины зависит от емкости аккумулятора.

Магнитно-сверлильные станки для сверления рельсов

Компактный магнитный сверлильный станок малой высоты BDS MAB 155 для сверления отверстий в железнодорожных путях.

Магнитные сверлильные станки или магнитные сверлильные станки также широко используются для сверления железнодорожных путей. Некоторые компактные магнитные сверлильные станки с небольшой высотой идеально подходят для зажима внутри профиля рельсового пути и выполнения отверстий. Эти машины подходят для использования в железнодорожных цехах.

Сверхмощный магнитный сверлильный станок можно также использовать для сверления железнодорожных путей в мастерской, учитывая размер магнита, который подходит к профилю рельсового пути. В этом случае железнодорожные пути должны быть переведены в спальное положение.

Улучшение сверления отверстий

Улучшения в бурении делают производство более эффективным

Иллюстрация буровой системы Allied Machine & Engineering с СОЖ.

Сверление отверстий играет важную роль в автомобилестроении. Сотни отверстий должны быть просверлены для каждого производимого транспортного средства, в том числе в валах трансмиссии, блоках двигателей, камерах пропеллента подушек безопасности, распределительных валах и других внутренних деталях двигателя. На любой линии по производству автомобильных запчастей конвейерные ленты работают без остановок, а эффективные инструменты являются ключевым аспектом прибыльности.

Каждая минута, когда шпиндель не сверлит отверстия или не удаляет стружку, образовавшуюся при сверлении, является минутой потери денег. Производители должны воспользоваться преимуществами, казалось бы, небольших изменений инструмента, потому что они могут существенно повлиять на эффективность сверления отверстий. Теперь доступны инновационные технологии, которые можно легко интегрировать в производственный процесс без остановки производства. Внедрение этих нововведений, снижающих затраты, может значительно увеличить прибыль компании.

Включение оснастки в автомобилестроение

Раньше все большие объемные операции по металлообработке и сверлению в автомобилях выполнялись с помощью передаточных линий на специальных станках. Эти машины имели скорость движения с большими цепями, которые перемещали детали между станциями обработки, где они ожидали выполнения операции. За день можно просверлить заданное количество деталей; кроме того, при выходе из строя одной машины останавливалась вся линия. Не было никаких преимуществ в разработке режущего или сверлильного инструмента, который ускорял бы операции, потому что линия могла работать только с заданной скоростью.

Этот устаревший подход к производству автомобилей продолжался на протяжении 1970-х и 1980-х годов, но постепенно начал меняться в 1990-х, с появлением станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Современные производители автомобилей теперь используют гибкое оборудование с ЧПУ; если детали могут идти быстрее на одной машине, их можно ускорить на следующую, что, возможно, получит преимущество, которое в конечном итоге приведет к более высокому доходу.

Благодаря этим новым транспортным линиям с ЧПУ производители могут быть более гибкими, внося изменения и используя преимущества любого нового инструмента, который выпускается.Они могут использовать инновационные инструменты, которые помогут им увеличить производство и зарабатывать больше денег. Поэтому специалисты в инструментальной индустрии всегда ищут новые и инновационные инструменты, которые могут ускорить самую медленную часть — ту, которая сдерживает другие операции, — чтобы обеспечить значительную общую экономию затрат.

Отраслевые тенденции, влияющие на металлообработку

Одним из основных факторов, влияющих на металлообработку в последние 20–30 лет, является долгосрочное устранение свободных металлов в станках, которые можно легко резать, что позволяет снимать материал с удовлетворительной обработкой при низких затратах и ​​без износа инструментов.С удалением свинца в металлах и заменой чугуна чугуном с компактным графитом (CGI) металлы, используемые в автомобильной промышленности, превратились из удобных для обработки металлов в чрезвычайно трудные для обработки.

Это означает, что инструмент необходимо отрегулировать для увеличения стружкодробления, увеличения стойкости инструмента и выпрямления отверстия. Другими отраслевыми изменениями, влияющими на оборудование для бурения скважин, являются законы об охране окружающей среды, ограничивающие использование хлора и серы в системах подачи СОЖ для бурения скважин.(Масштаб этой проблемы отличается в Европе, где требуется сухая обработка, при которой охлаждающая жидкость не используется или используется очень мало, потому что удаление отработанной охлаждающей жидкости запрещено законами о загрязнении.) Устранение хлора и серы привело к увеличение проблем, связанных с накоплением стружки на режущем инструменте, налипанием стружки и снижением стойкости инструмента.

Конечным результатом является то, что производители инструментов должны найти инновационные способы борьбы с этими тенденциями. Производители инструментов были вынуждены вводить новшества, чтобы повысить производительность своих инструментов.Некоторые компании переходят к ковке, близкой к сети, чтобы избежать этих проблем, но проблемы сохранятся, поскольку детали всегда будут отличаться от штамповщика к штамповщику.

Инновационные инструменты

В ответ на эти автомобильные, экономические и экологические / нормативные тенденции рынок ищет инноваций в токарной и сверлильной обработке — как станках, так и инструментах. Фактически, это нововведение приносит деньги производителю автомобилей.

Например, на рынке появляются новые токарные и сверлильные станки с высокоскоростной сменой инструмента и более точными шпинделями HSK (полый конический хвостовик).Но есть также много возможностей для разработки инструментов, которые восполняют недостатки на старых машинах. Размещение инструмента 21 ^st века на 20 станках ^{-го века} может значительно повысить эффективность производства и рентабельность, заставляя старые станки работать как новые. Улучшение существующего капитального актива может быть огромным преимуществом, так как запросы капитала для крупных закупок нового оборудования могут быть трудными для финансирования. Благодаря гибкости новых станков с ЧПУ, новые усовершенствования инструментов могут быть легко интегрированы — без остановки производственной линии для переоборудования.

Одним из примеров является инженерная и конструкторская работа, которую Allied Machine & Engineering выполнила для поставщика уровня 1 крупного производителя автомобилей в отношении крупногабаритного трансмиссионного вала из стального сплава — материала с плохим стружкообразованием. В существующем инструменте использовалась система подачи СОЖ с низким давлением на инструмент и небольшие конусы шпинделя. В результате образовалась очень большая абразивная стружка, которая застряла на внешнем диаметре корпуса держателя сверла, лежала на дне отверстия и не выходила из нее.При плохой обработке поверхности отверстия инструмент мог просверлить только 200–400 отверстий на пластину, а ежемесячный брак составлял около 20 000 долларов.

Трансмиссионные валы из стальных сплавов могут создавать серьезные проблемы при сверлении.

Проведение исследований

Allied провела исследование чипообразования в своих лабораториях — вне производственной линии производителя, а не на его шпинделе, поэтому это не привело к простоям производства. В исследовательской лаборатории Allied Machine есть оборудование для моделирования точных условий работы станка производителя и давления насоса, что позволяет оптимизировать удаление стружки.

Стелс-дрель

Инструмент, разработанный Allied, представлял собой специальный держатель, получивший прозвище T-A Stealth Drill (потому что он работает очень тихо), который позволяет инструменту сверлить ровнее и дольше, производить более точные отверстия и более равномерно изнашиваться. Сверло T-A Stealth включает в себя регулируемый фиксирующий штифт, который увеличивает точность инструмента, увеличенный диаметр подшипника на держателе и дополнительные выпускные отверстия для охлаждающей жидкости в паяной твердосплавной опорной зоне тройного держателя gundrill. Такая конструкция уменьшает зазор между держателем и лезвием, но увеличивает опору изнашиваемой накладки.

Сверло T-A Stealth использовалось в сочетании с недавно разработанной специальной пластиной, получившей название Ultra T-A, которая уменьшает наросты на кромке. Ultra T-A обеспечил производителю автомобилей превосходное стружкообразование, увеличил срок службы инструмента, уменьшил нагрузку на шпиндель и обеспечил более гладкую режущую кромку.

Технологии сверления Ultra T-A и Stealth позволили станкам низкого давления работать значительно лучше, чем современные станки подачи СОЖ под высоким давлением. Теперь образуется очень небольшое и управляемое стружкообразование, стружка выводится по канавкам держателя, и все нарезы на внутреннем размере вала устранены.Новый инструмент обеспечивает отличную чистоту поверхности, устраняет брак на сумму около 240 000 долларов в год и увеличивает срок службы инструмента на 280%. Каждая пластина может просверлить около 1200 отверстий, что в три-шесть раз больше, чем предыдущий инструмент.

Еще один пример инноваций — это приложение для сверления отверстий в камере для пропеллента в воздушной подушке, над которым недавно работала Allied, для предприятия, производящего семь миллионов единиц в год. У компании также были проблемы с образованием стружки; размер чипа фактически создавал «парикмахерскую» внутри детали, что приводило к необходимости утилизировать большое количество деталей.

Исследователи из лаборатории Allied исследовали проблему, чтобы понять симптомы, а затем разработали инструмент специально для работы компании и их материалов. Исследователи разработали наконечник, точно сконструированный с правильной геометрией стружкообразования, позволяющий производить откачку стружки оптимального размера из отверстия.