Ковка ножа из рессоры своими руками: Сделать нож из рессоры своими руками. Ножи из рессорной стали. Ковка ножа из рессоры

Содержание

Как сделать нож из рессоры

Если вы задаетесь вопросом как сделать нож из рессоры, то читайте внимательнее эту статью.

Нож из рессоры делается двумя путями:
— ковка ножа
— обточка рессоры до формы ножа

Первый путь позволяет использовать любую рессорную сталь для изготовления ножа своими руками. Вы можете уменьшить толщину лезвия и проковать сходы, произвести закаливание и легко просверлить отпущенную рукоять обычным сверлом.

Второй путь изготовления ножа из рессоры менее трудоемок, но требует хорошего умения работать болгаркой. Основная проблема в том, что при обработке сильно разогревается металл и режущий край — лезвие «отпускается», то есть теряет закалку и весьма быстро тупится.
Еще одной проблемой этого пути является то, что рессоры обычно имеют изогнутую форму, что возвращает нас к проковке заготовки и последующей закалке.

Можно и совместить оба пути изготовления ножа. Тут уж выбирайте сами — что вам больше по душе.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Отковать самодельный можно своими руками, для этого не понадобится городить кузню или иметь наковальню. Все можно устроить прямо на даче или рядом с городским домом. Правда в последнем случае — лучше отойти в лесок подальше, так как кузнечное дело весьма громкое и жильцы могут вызвать наряд милиции для прекращения этого грохота.

Посмотрите небольшой фильм про изготовление ножа из рессоры методом ковки.


Как видите — с такой работой может справится даже подросток!

Есть, правда и недоработки, так, к примеру, закалять надо в ведре полным масла. Тут дело в теплоемкости — в малом объеме масло быстро повышает температуру и закалка самодельного ножа получается гораздо хуже, чем могла бы быть. Во вторых — масло желательно подогреть до 60 градусов, тогда вероятность того, что нож не «поведет» при закалке выше.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Если вы делаете большой нож типа мачете — для рубки кустарника во время похода или разделки мяса, то требования к закалке лезвия, о котором я писал в начале статьи, гораздо ниже.

Дело в том, что при столкновении с твердым предметом (например костью в свиной ноге) хорошо закаленная кромка самодельного ножа выкрашивается. А если лезвие менее прочное — то просто тупится в той части, где встретилась кость.

Затупившийся нож легко привести к состоянию «бреет волос» за несколько минут с помощью точильного камня. А вот выкрошившийся клинок придется перетачивать на алмазной заточке или использовать мотор точильным камнем. При том, не факт, что в последнем случае сохранится закалка.

Посмотрите на топоры профессиональных рубщиков мяса — они кованные, но поддаются заточке обычным точилом. Точнее, их по большей части правят с помощью точила и «мыльного» камня.

Если вы решили сделать нож из рессоры с помощью болгарки, то, посмотрите видео где рассказывается про такое изготовление.


По мне, так этот самодельный нож напоминает не нож для рубки мяса, а вполне себе абордажный клинок пиратов! 🙂

Это уже настоящее холодное оружие! Выносить его из сарая не стоит — попадешься с таким на глаза нашим доблестным хранителям правопорядка и будешь долго отмазываться от статьи «изготовление холодного оружия». 🙂

из чего лучше делать [4 вида ножей и материалов]

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье. 

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы. 

Виды ножей по назначению 

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

  1. Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке. 

  2. Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом. 

  3. Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске. 

  4. Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих. 

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов. 

Из какого металла лучше сделать нож 

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи. 

Сталь 95Х18 

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала. 

Сталь 50Х14 МФ 

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями. 

Сталь Х12МФ 

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода. 

Сталь ХВГ 

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки. 

Сталь 50 ХГА 

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии. 

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей. 

Этапы подготовки и изготовления ножа 

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

  • чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

  • заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

  • [резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

  • закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера. 

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме. 

 

 

Делаем нож из напильника 

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке. 

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой. 

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине. 

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой! 

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки. 

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см. 

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи. 

Как ковать нож 

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине. 

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками. 

Как закалить и отпустить металл ножа 

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше. 

Ножи из рессор и листовой стали 

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке. 

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций! 


Нож из рессоры, ключевые характеристики, плюсы и минусы металла

На нашем сайте Выживание мы уже писали про то как сделать нож. Есть инструкция изготовление ножа из сверла, так же рассмотрено как отковать нож, сегодня поговорит про изготовление ножа из рессоры. Рессорная сталь хорошо поддается термообработке – закалке и отпуску, она не ржавеет и из нее получаются просто отличные ножи!

Раньше старые рессоры можно было найти на свалках около автобусных предприятий – там оставляли их на ночь, чинили и тд. Оставшееся после ремонта вытаскивали за забор и раз в пару месяцев увозили. Сегодня вы можете купить кусок рессорной стали 5160 в магазине или воспользоваться услугами авторазборов.

Для изготовления своего первого самодельного ножа выберете дизайн попроще. Прямой клинок гораздо легче обрабатывать – напильником удобнее работать по прямой плоскости.

Дизайн ручки для ножа тоже стоит делать не сложный, помните, в первый раз вы отрабатываете технологию, а после получения навыков можно будет сделать любой нож, даже культовый Нож Рембо.

Для начала разметим форму ножа с помощью маркера и насверлим вокруг контура дырок с помощью электродрели. Это позволит уменьшить количество усилий для вырезания формы с помощью ножовки.

Проще всего пилить прикрутив заготовку к чему либо, ну или зажав в тиски (если они есть).

Для начала выпиливается рукоять, как только ручка ножа приобретет свою форму, закрепляем заготовку с помощью шурупов сквозь отверстия в рукояти и продолжаем работать, теперь уже над клинковой частью.

После того, как с выпиливанием будет закончено, придет время использовать напильник. Напилингом над самодельным ножом придется заниматься долго. Конечно, если у вас есть мотор с абразивными кругами, то такая работа пойдет на порядок быстрее, но и с помощью напильника можно сделать нож своими руками!

Итак, часть работ позади! Самодельный нож из рессоры начал принимать свою форму.

Сгон лезвия к острию можно сделать в два захода с разным углом. Режущая кромка будет иметь более острый угол, а верхняя часть меньший.

Или равномерный угол

Обрабатывать самодельный нож проще всего прикрутив его шурупами за рукоять или зажав заготовку в тиски.

В работе очень помогает закрашивание лезвия маркером – главное не заваливать напильник и обтачивать поверхность ровно, по маркерному следу сразу видно где происходит завал напильника.

После того, как грубая обработка напильником закончена, приходит время наждачной бумаги, наклеиваем ее на деревянный брусок и начинаем шлифовку лезвия. Шлифуем меняя от грубой наждачки к более мелкой, самый низ для обработки 120 номер. Необходимо свести все царапины оставленные напильником и выровнять плоскость клинка.

Необходимо максимально остро заточить клинок, после закалки точить будет гораздо сложнее!

Лучше всего пользоваться водостойкой наждачкой, тогда можно использовать воду и мыло для того, что бы убирать опилки металла и очищать наждачную бумагу. Расход наждачки в таком случае будет меньше.

Когда самодельный нож будет готов, можно приступать закалке.

Для этого потребуется развести огонь, можно воспользоваться ветками, но лучше всего использовать древесный уголь и поддув, как это сделать – смотрите в ссылках на изготовление ножа из сверла и ковку в начале статьи.

Для контроля температуры вполне пригодятся дедовские методы – обычный магнит. Дело в том, что раскаленный до точки Кюри (около 770 градусов Цельсия) теряет свои магнитные свойства. Именно это и позволит нам легко проконтролировать нужную температуру.

Еще понадобится держатель, проще всего его сделать из старых плоскогубцев, надеваем металлические трубки на концы рукояток, плющим трубки получаем отличные клещи для горна!

Берем клещами клинок и кладем его в угли на 10 минут, затем начинаем доставать его каждую пару минут и проверять режущий край магнитом. Само лезвие перегревать не стоит, как только режущий край перестанет магнититься, пора закалять.

В качестве масла прекрасно походит отработка из двигателя авто. Впрочем, можно использовать и новое, просто отработка – это полная халява, ее все равно выбрасывают.

Закалка самодельного ножа производится опусканием лезвия по диагонали на 2/3 со стороны режущей кромки, после того как погаснет пламя горящего масла можно медленно опустить нож полностью и удерживать там до тех пор, пока не перестанет идти дым.

Еще одна хитрость – для закалки надо использовать ведро с маслом! Не банку, а именно ведро! Мало то тоже нагревается! Теперь вы понимаете почему я говорил про отработку :).

После того как закаленный нож достается из масла – он все еще горячий, кладем его в ведро с водой и даем полностью остыть. Остатки масла удаляем с помощью щетки и мыла, вытираем нож насухо.

Проверка на закалку осуществляется следующим образом, прикладываем к кромке лезвия напильник или надфиль под углом 30 градусов и прижимая ведем вдоль кромки. Напильник должен скользить пытаясь зацепиться за металл. Если напильник цепляется и царапает металл, то это значит – закалку надо повторить.

После того, как самодельный нож закален, его необходимо отпустить, иначе режущая кромка будет выкрашиваться, а при броске нож может сломаться.

Отпуск делается в обычной духовке, разогреваем ее до 350-400 градусов и прогреваем нож в течении 45 минут, затем достаем и даем остыть на воздухе до комнатной температуры, затем повторяем процедуру.

Итак, клинок самодельного ножа готов. Можно приступить к изготовлению рукояти.

На клепки используется медная или алюминиевая проволока, медная красивее.

Сверлим отверстия в заготовках рукояти и примеряем проволоку.

В качестве материала для рукояти очень хорошо подходят дубовые плашки.

Сначала делаем одну сторону, потом вторую, соединяем их и обрабатываем до зеркальной одинаковости.

Затем ставим накладки на нож и проверяем, что бы они ровно прилегали к металлу.

Когда внешний вид накладок, их удобство в удержании ножа будет для вас наилучшим, можно приступать к фиксации.

Для начала подгоняем прутки проволоки под размер, необходимо что бы они были заподлицо с рукоятью.

Зачищаем рукоять мелкой шкуркой и обезжириваем ацетоном или спиртом, то же самое делаем и с внутренней поверхностью накладок.

Теперь разводим эпоксидную смолу, смазываем внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и протки проволоки тонким слоем смолы, а затем соединяем, сжимаем, аккуратно удаляем излишки смолы (смотрите что бы не попало на внешнюю сторону рукояти) и зажимаем.

Самый простой способ зажать – сунуть рукоять в полиэтиленовый пакет и обмотать резиновым бинтом или уложить сверху груз. Пакет нужен для того, что бы небольшие оставшиеся излишки эпоксидки не приклеились к грузу или резине.

Все, самодельный нож готов!

Рекомендую посмотреть Как правильно затачивать нож, любой нож нуждается в периодической правке режущей кромки и заточке.

Так же рекомендую сделать ножны и пропитать рукоять ножа воском, технология описана тут, пропитка сделает древесину невосприимчивой к влаге и грязи.

Итак, если вы следовали инструкции, то у вас получился отличный самодельный нож сделанный своими руками!

Школа выживания

Метки: «нож», «изготовление оружия»

Gator комментирует:

Технология изготовления ножа — так себе. Внушает уважение минимум использовавшихся инструментов и проверка правильности разогрева с помощью магнита. О последнем я слышал краем уха, но толком не знал как именно это сделать.

22.10.2013

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

  • пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
  • машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
  • сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
  • детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.


Рессорная сталь.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

  1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.
  1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
  2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
  3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Подводим итоги

Конечно, это очень упрощённый процесс закаливания ножа, но всё же несколько выводов можно сделать:

  • обязательно подготовьте хорошую камеру, в которой будет просто закаливать нож;
  • не нагревайте слишком быстро, равно как слишком быстро не охлаждайте;
  • ориентируйтесь на цвета, которые приобретает лезвие в процессе накаливания, так проще понять, когда нужно остановиться;
  • придерживайтесь мер безопасности и будьте предельно осторожны, работая с высокими температурами.

При использовании материалов thebestvideo.ru необходима ссылка на источник.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.


Кованый нож из рессоры.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

  • стальная заготовка из рессоры;
  • горн или печь;
  • молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
  • наковальня, щипцы;
  • шлифовальный станок;
  • сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

  1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
  2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
  3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
  4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
  5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

  • УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
  • печь и заготовка рессоры;
  • напильники, молоток, наковальня;
  • маркер, бумага;
  • наждачка с разным зерном.


Выточенный нож из рессоры.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

  1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
  2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
  3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
  4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.


Чертеж элементов рукоятки ножа.

Способ несложный, потребуется:

  • брусок древесины;
  • дрель, свёрла;
  • эпоксидный клей, штифты;
  • наждачку;
  • шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.


Заточка ножа бруском.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Для снятия заусенца необходимо работать на самом мелком зерне. Не забываем смачивать водой брусок. Заточка ножа потребует немалых усилий. Рессорно-пружинная сталь, после закалки, очень твёрдая.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Определяемся с температурой

Не забывайте обязательно учитывать, как нагревать нож и до какой температуры. Главное правило в том, что быстрый нагрев приведёт к повышенной хрупкости металла, потому это делать не нужно. Что касается максимума, то тут всё зависит от состава.

Например, высокоуглеродистый сплав может выдержать до 850 градусов, низкоуглеродистые могут перенести до 950 градусов, ну а у легированных сплавов нагрев может доходить до 1150 градусов. Также важно помнить про равномерность прогрева, иначе могут образоваться совершенно нежелательные поперечные трещины.

Как сделать нож из рессоры. Изготовление ножа из автомобильной рессоры

Как сделать нож из рессоры своими руками

У хорошего ножа лезвие долго не тупится, а клинок возвращается в исходное состояние после изгибания. Этим требованиям в полной мере соответствует нож из рессоры. Этот материал используется для промышленного и самостоятельного изготовления. В зависимости от назначения ножи из рессоры своими руками делают из амортизаторов легковых или грузовых автомобилей.

Особенности ножа из рессоры

Популярность ножей из рессорной стали объясняется доступностью и дешевизной. Материал обладает характеристиками необходимыми для качественных клинков:

  • пластичностью;
  • вязкостью;
  • стойкостью к ударным нагрузкам;
  • твердостью;
  • износостойкостью.

Чаще всего делают нож из рессорной стали марки 65Г, из 50ХГСА и 50ХГА реже. Незначительные различия характеристик металлов не влияют на качество клинка. Независимо от марки рессорная сталь хорошо поддается термообработке. К недостаткам относится подверженность коррозии.

Применение рессорной стали

Универсальность характеристик стали 65Г позволяет делать из рессор ножи различного назначения. С ежедневной работой на кухне дешевые самоделки справляются не хуже чем дорогие фирменные модели. По этой же причине туристы, охотники и рыболовы предпочитают рессорную сталь для ножей, сделанных самостоятельно или мастерами. Они также популярны у военных. Солдаты во время прохождения службы нередко занимаются изготовлением армейских ножей для своих нужд, потому что их можно сделать из рессоры доступными инструментами.

Из длинных полос от большегрузных автомобилей куют мечи для ролевых игр. Для обрубки веток и борьбы с разросшимся кустарником делают мачете. Из толстых рессор получаются удобные топорики для разрубания тушек птицы и крупных кусков мяса.

Делаем нож из рессоры своими руками

Отслужившие свой срок рессоры обычно выкидывают на улицу. Поэтому найденный материал перед началом работы очищают от грязи и ржавчины. Выгнутые листы выправляют нагреванием до красного каления с медленным остыванием до температуры окружающего воздуха. Чтобы первый блин не получился комом, нужно знать последовательность как из рессоры делают нож.

Заготовка клинка

За счет того, что ковка повышает прочность металла, ножи, сделанные этим способом, будут надежней и долговечней. Сначала из рессоры вырезают заготовку по размерам близкую к профилю будущего клинка. Этот способ выбирают, когда из рессоры делают кованые топоры, мечи, длинные мачете. После нагрева до красного каления ковкой придают металлу нужную форму и ширину, заостряют конец, делают скосы для лезвия. После окончания работы заготовку оставляют медленно остывать.

Прежде, чем начать делать нож из рессоры без ковки, предварительно снимают внутреннее напряжение металла путем нагрева до температуры 420 — 460⁰C. После медленного остывания сталь становится более пластичной и легче обрабатывается. Затем делают картонный шаблон формы клинка и, приложив к рессоре, переносят его контуры на металл с помощью карандаша, фломастера, чертилки.

В зависимости от имеющегося инструмента заготовку вырезают:

  • ленточной пилой;
  • болгаркой, не допуская перегрева металла;
  • просверливают ряд отверстий рядом с контуром сверлильным станком или дрелью с последующим спиливанием перегородок;
  • ножовкой по металлу.

После подгонки заготовки по профилю размечают скосы. Их выпиливают шлифовальной машинкой, болгаркой или напильником. На этом этапе нельзя оставлять недоделки, так как после термической обработки исправить их будет трудно.

Закалка лезвия

Закалка необходима для восстановления характеристик металла, которые он утратил после предварительного снятия напряжения в начале работы. Иначе самодельный нож придется точить после открывания каждой консервной банки. При отсутствии кузнечного горна закалку выполняют на костре, в котором горит каменный уголь. Заготовку нагревают до 840 — 880⁰C. Если нет термометра с нужным диапазоном измерения, температуру определяют магнитом. Он перестает притягиваться к металлу после нагрева до нужного значения.

При изготовлении ножа из рессоры закаливают только режущую кромку или весь клинок. В первом варианте греют только край лезвия и погружают в машинное или растительное масло. Вынимают после прекращения образования пузырьков. Закаливать всю заготовку нецелесообразно, так как у рессорной стали достаточно упругости и прочности для сохранения формы даже при значительных нагрузках. Тем более что при неправильной полной закалке лезвие может повести, а при исправлении треснуть.

Закалку завершают низким отпуском металла, нагревая до 180 -200⁰C. Для создания такой температуры достаточно простого костра, печи, духового шкафа. После разогрева металл оставляют медленно остывать.

Изготовление рукоятки

У ножей мастеров не только качественные лезвия, но и красивые рукояти. Их делают из дерева, кожи, пластика, кости, отливают из эпоксидной смолы. Импозантно смотрятся рукоятки, набранные из чередующихся слоев кожи и бересты или разноцветного пластика. Уникальные ручки делают из кости украшенной резьбой.

Новички обычно изготавливают рукоятки из деревянных или пластиковых накладок закрепленных на хвостовике заклепками. Если нужно скрыть крепеж в плашках сверлят глухие отверстия и устанавливают на штифты, предварительно смазав клеем внутреннюю сторону. Для лучшего сцепления деталей между собой ручку зажимают в тисах. Если внешний вид не важен накладки закрепляют болтиками с гайками.

При подгонке формы черновую обработку выполняют напильником, чистовую ― наждачной бумагой. Для защиты от гниения деревянные рукоятки пропитывают маслом. После такой обработки улучшится внешний вид ручки, так как проявится структура древесины.

Заточка ножа

Чтобы хорошо вручную наточить кухонный нож потребуется не менее получаса, а с длинным кованым клинком придется поработать не один день. Поэтому для экономии времени желательно обзавестись электрической или механической точилкой. Если ее нет, заточку выполняют бруском (точильным камнем), соблюдая следующие правила:

  • клинок ведут от одного конца бруска к другому так, чтобы режущая кромка была впереди;
  • движения вдоль и поперек точильного камня (от рукоятки к острию) должны быть синхронными;
  • между бруском и лезвием необходимо выдерживать угол 20 — 25⁰.

Первичную заточку выполняют на крупнозернистом бруске до появления заусенца. Затем переходят на камень с мелким зерном. Завершают заточку шлифовкой режущей кромки на самом мелкозернистом бруске, осторожно удаляя заусенцы. После полировки клинка нож готов к применению.

Эффектно выглядят ножи с вороненым лезвием черного цвета. Для этого клинок нагревают в масле, после чего у металла также повышается стойкость к коррозии. На лезвии можно сделать желобки или украсить гравировкой.

Видео изготовления ножа из рессоры своими руками

Феномен ножа из рессоры

В истории российского холодного оружия не так уж много примеров того, когда модель ножа или кинжала получила широкое признание не только на родине, но и во всем мире. Но ножи тульского мастера Егора Петровича Самсонова исключение.

Знаменитые «медвежьи» кинжалы Самсонова были широко известны в России и за рубежом, причем еще при жизни автора и тем более после его смерти цены на его ножи увеличивались многократно.

Сегодня трудно понять, почему в конце XIX века такое внимание уделяли так называемым «медвежьим» кинжалам и ножам.

Но объясняется это просто.

Хороший кинжал считался оружием последнего шанса, а с учетом того, что многие охотники еще пользовались дульнозарядным оружием, быстро перезарядить которое не представлялось возможным, важно было иметь хороший и крепкий нож, способный дать охотнику пусть небольшой, но шанс при нападении на него крупного и опасного зверя (в принципе в России все так и осталось, кроме дульнозарядного оружия).

За границей же оружием последнего шанса стал крупнокалиберный револьвер или пистолет, и большой охотничий нож стал чисто декоративным или статусным предметом.

Но вернемся в девятнадцатый век. Охотникам нужен был хороший, крепкий и, что немаловажно, красивый нож.

Абсолютное лидерство в этом сегменте принадлежало американским ножам компании «Роджерс» (Joseph Rodgers & Sons Ltd), крупнейшего производителя ножей в городе Шеффилде. Это были огромные, традиционные для Америки ножи по типу Боуи, с неповторимым дизайном.

Судя по всему, именно они, широко представленные в российских каталогах, стали прототипом или, по крайней мере, идеей создания ножа Самсонова.

В каталоге торгового дома Фальковского подобный нож можно найти под № 358, он описывается как «охотничий нож-кинжал Роджерса, небольшого размера, но с более широким клинком длиной около 5 1/8 дюйма, работа высокого качества.

Самсонов был мастером-кустарем, великолепно умевшим работать со сталью, но не обладавшим достаточным опытом в проектировании самих клинков, а точнее, их форм.

Ничем другим нельзя объяснить тот факт, что форму ножа предложил не Самсонов, а егермейстер великого князя Николая Николаевича младшего Михаил Владимирович Андриевский.

В 1894 году в журнале «Природа и охота» он опубликовал статью «По поводу вновь изобретенной механической рогатины», в которой подробно описал историю создания «медвежьего» ножа: «Самым удобным я считаю нож американской системы с небольшими, сделанными лично мною изменениями в форме.

Фото Андрея Чугина.

Этот нож имеет обоюдоострый клинок, который заострен к концу. С выемками по бокам, шесть вершков длины (26,7 см), один вершок ширины (4,45 см) и восемь миллиметров толщины. Лезвие ножа отделяется от рукояти стальной перекладиной; рукоятка, изготовленная из крепкопородного дерева, держится на клинке широким винтом.

Носится этот нож на черном поясном ремне в деревянных, обтянутых черной кожей ножнах, концы которых отделаны вороненой сталью.

Размеры ножа и его баланс рассчитаны так, что он удобно держится в руке и им отлично можно рубить, резать, колоть и вспарывать брюхо натиском кверху или книзу. Первый такой нож отлично изготовил мне тульский мастер Егор Самсонов, а затем такие ножи стали делать на Златоустовском казенном заводе».

В дневнике за апрель 1887 года имеется запись о ноже, послужившем Андриевскому образцом: «Всегда ношу с собой охотничий американский нож, которым можно и рубить, и колоть; им соорудили плот».

При этом егермейстер прямо сказал, что за основу им был взят нож Боуи фабрики «Роджерс», в которые он внес ряд удачных изменений.

Новый нож Самсонова, как и его американский прототип, был достаточно большим — 25–26 см длиной, до 1 см толщиной и до 5 см шириной. Сегодня такие размеры, особенно толщина клинка, кажутся чудовищными, но тогда это было нормой.

Фото Андрея Чугина.

С появлением ножа связана интересная история. У Михаила Владимировича был постоянный оппонент — князь Ширинский-Шихматов, известный охотник-медвежатник, написавший множество статей и книг об охоте на медведя.

Даже он признал (впрочем, не назвав автора дизайна), что нож Самсонова и его форма очень удачны. «Из охотничьих ножей, — писал он в своей книге, — пригодных для охоты на медведей, по моему личному мнению, лучший — это нож, изготовленный Самсоновым в Туле».

Одним из секретов ножей Самсонова является высокое качество применяемых сталей. Для изготовления клинков американских ножей использовали широко распространенную тогда сталь Cast Steel, что в переводе означает «литая, или тигельная сталь» (ее часто применяли для производства пружин и рессор).

Сегодня этот сорт стали известен в Великобритании как EN8 или 080М40, в Европе она именуется С40, С45, у немцев это 1.0511, 1.1 186, у американцев — 1039, 1040, 1042, 1043, 1045.

Это сталь с высоким содержанием углерода (0,36–0,44 %), кремния (0,1–0,4 %), марганца (0,6–1,0 %). При цементации (поверхностной закалке) твердость изделия из нее можно довести до показателя 50–55 HRC.

В то время получить такую твердость и далеко не хрупкий клинок было нелегко, поэтому основной секрет заключался в обработке стали.

В литературе встречается мнение, что ножи Самсонова делались из каретной рессорной стали. Что ж, вполне возможно, но мне наиболее вероятным кажется, что клинки перековывались из рессор железнодорожных вагонов, возможно сломанных.

Есть версия, что рессорная сталь, долгое время находящаяся под нагрузкой и даже ржавеющая, приобретает особые свойства. В пользу этого мнения говорит то, что в 1869 году в Туле были созданы паровозные мастерские, которые занимались не чем иным, как ремонтом подвижного состава — паровозов и вагонов всех систем, поэтому проблем с рессорами у Самсонова не было.

Повторить качество стали мастера попытались в советское время на заводе «Серп и Молот», и результаты получились хорошие: клинки выдерживали давление пресса от 10 до 12 тонн. Однако достичь показателей клинков Самсонова 14 тонн так и не удалось.

Реплики ножа Самсонова могут быть очень высокого качества. Фото Андрея Чугина.

До нас дошло описание процесса изготовления клинка: «Рессорная сталь отжигалась в кузнечном горне, куда загружался березовый или дубовый уголь. Воздух подавался с помощью ручных мехов.

Затем раскаленные листы правились на наковальне. Из них ручным слесарным способом заготавливались клинки.

После этого все детали подвергались цементации, регенерации, закалке, отпуску и старению. В продолговатую канавку, сделанную в горящем угле горна, закладывались заготовки клинков. Сверху и снизу они засыпались карбюризатором и древесным углем.

Все это нагревалось до 900–925° и выдерживалось в течение 4–5 часов из расчета, что в один час проникновение углерода в деталь происходит на глубину 0,1 мм. После охлаждения заготовки нагревались вновь до 900°, но уже без карбюризатора.

В течение трех часов происходила регенерация цементируемого зерна, то есть равномерное распределение углерода по всей поверхности детали. Затем каждая из них погружалась в ванну с маслом.

Наполовину остывшие заготовки выдерживались на воздухе до появления синего цвета, то есть до температуры отпуска в 300–325°.

После этого их опять погружали в ванну с маслом, где они окончательно охлаждались, и сразу же их вновь разогревали до температуры 150–175°, выдерживая в таком режиме в течение двенадцати часов.

После охлаждения все детали вытирались ветошью и подвергались окончательной механической обработке. Режущие грани охотничьего ножа доводились оселком».

До революции ножи Самсонова были широко представлены в каталогах оружейных дворов. Фото Андрея Чугина.

Но надо учитывать, что Самсонов был кустарем, у него не было инструментов и оборудования, которые позволили бы точно выдерживать температуру; он все делал исключительно по интуиции. В этом было что-то магическое: мастер-индивидуалист создавал клики, которые невозможно повторить в заводских условиях.

Возможно, именно поэтому ножи Самсонова высоко ценились при жизни мастера и еще больше после его смерти.

Надо отметить, что ножи были высоко оценены и официальными представителями «от охоты». Так, Самсонов получил право называться поставщиком Императорского охотничьего общества и право наносить на клинки шестиконечную звезду, подтверждающую признание высокого качества.

Кроме того, на клинках мастера ставилось его личное клеймо:

«ВЪ ТУЛЪ ЕГОРЪ САМСОНОВЪ» или «ЕГОРЪ САМСОНОВЪ ВЪ ТУЛЪ».

Фото Андрея Чугина.

Отделка ножа проста и даже аскетична; как сказали бы сегодня, нож обладает функциональным и лаконичным дизайном. На заказ выпускались украшенные образцы, но все украшения находились на ножнах, что подчеркивало высокую функциональность оружия.

Форма клинка была очень удачной и не принадлежала эксклюзивно Самсонову, поэтому параллельно выпускались ножи такой же формы, но сделанные «Златоустом» или «ШАФом» как более доступные, нежели ножи от Самсонова.

Сегодня можно встретить реплики «медвежьих» ножей в большом разнообразии, причем от вполне доступных по цене до дорогих, претендующих на то, что современным мастерам удалось раскрыть секрет Самсонова и повторить характеристики его клинков

Нож из рессоры своими руками

Фотоотчёт о том, как я изготовил нож своими руками из автомобильной рессоры. Было это уже давно, я только сейчас откопал эти фото. Я в тот момент работал электриком в больнице, и у меня было много свободного времени. Вот я и тратил его на изготовление различных предметов. Точнее, я учился этому, поскольку я совсем не профессионал, а лишь любитель. Очень люблю ножи, и всегда хотел сделать нож себе сам. Думаю, многие из вас разделяют мои мысли, что, каким бы ни был ваш нож – главное, что вы его сделали сами, своими руками!

На вид мой нож из рессоры от грузового автомобиля получился не очень подходящим под различные шаблоны и критерии, но зато он имеет весьма оригинальную форму. Думаю, многим из вас приходили в голову мысли, как изготовить нож своими руками. Так что, возможно, этот отчёт будет полезен для вас, а если не полезен – так, во всяком случае, интересен!

Материал для клинка я тупо нашёл на улице. Это автомобильная рессора, предположительно от КамАЗа, которая, видимо, отлетела у него на кочке. Я взял и притащил её к себе на работу. Взял болгарку и распилил её на 3 части. Рессора имеет закруглённую форму и неравную толщину. Поэтому я выбрал подходящий кусок и отпилил его. Получились две равные заготовки для двух моих будущих клинков.

Заготовка для одного из клинков. Сталь 65г.

После работы с болгаркой идёт муторная и весьма кропотливая работа с наждаком. Нужно вывести форму клинка, снять ненужное. А ненужного оказалось довольно много. Толщина рессоры была около 8 мм. Ну где вы видели нож с такой толщиной в обухе? Так что я снял около 2-3 мм, потом плюнул – и решил оставить такую толщину. Пускай мой нож и будет слегка толстоватым.

Затем пошла работа с мелкими брусками. Так как у меня не было возможности поставить на наждак другие бруски (их просто не было), то пришлось работать вручную и скоблить клинок камнем. На фото видна разница после работы с крупнозернистым бруском и более мелким.

Затем снял немного лишнего с хвостовика.

Получилась вот такая форма. Причём полировать весь клинок я не стал и оставил на спусках следы от крупного бруска. На электрическом наждаке можно было бы, но руками – это очень муторно. Кто когда-нибудь делал это, тот поймёт! Скажете, а почему ты просто не купил мелкозернистый камень и не поставил на наждак? Просто как-то не доходили руки до этого. Сидел на работе и неспеша скоблил его бруском. Другие в карты играют, а я сижу и наяриваю! Кому что)) Размеры: длина клинка без хвостовика 13.5 см ширина 3.5 см, толщина в обухе 6 мм.

Затем я взял кусок войлока, пасту ГОИ и начал полировать клинок, приблизительно до зеркального блеска. На фото клинок до обработки ГОИ.

Затем я в одном из своих походов заготовил бересту для рукояти. Но, правда, слегка разошёлся и заготовил чуть больше, чем требовалось.

Добрые люди подогнали мне своих обрезков кожи толщиной 3 мм. Кожа пошла на рукоять и на ножны. Вырезал из кожи вот такие квадратики, проделывал отверстия для хвостовика. Кожа толстая – режется очень трудно. Использовал только шило и нож.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Нож из рессоры.Якут?

Попробовал себя в ножетворении. Из-за недостаточности материалов огрехов достаточно… Бумагу режет, в лес в роли тесака пойдет. Материал рессора от моей первой машины Москвич 2140 SL, закален в масле.Рукоять береза (долго не протянет) вымоченная в льняном масле.
Сам собой доволен! По крайней мере еще попробую, но поменьше для кухни, уж очень острый получился и заточку держит хорошо! Спасибо что прочли! Небольшое видео

Смотрите также

Комментарии 53

Нормальный нож. И за правильно приложенные руки однозначно лайк. Но…
Это не якут…
Для якутов характерна прямая рукоять без изысков, обычно и без больстера. Всадной монтаж лезвия. Деревянные ножны… И самое главное это спуски.
Спуск со стороны выямки прямой, а с другой стороны выпуклая линза. Прообраз ножа это часть кости.
Якут это как бы нож сделанный в очень полевых условиях и для простых полевых задач. Постругать деревяшку, просверлить-проковырять дырочку. Разделать тушку… эти ножи делаются чуть ли не на коленке во время стоянки.

Не плох. Но похоже весьма и весьма тяжёл

А средину на ноже сваркой прожигают так ?

Ковал. Подшипник к арматуре приварил и пробивал.

классика.Рессора и Якут, начало всех ножеманов. О форме клинка якута везде спорят. В принципе, прообраз клина была кость, расщепленная вдоль. Не самый удобный клин для повседневного пользования, но как первый витринник пойдет. Вообщем друг сердешный, путь тебе на ганзу. Хобби замечательное!

классика.Рессора и Якут, начало всех ножеманов. О форме клинка якута везде спорят. В принципе, прообраз клина была кость, расщепленная вдоль. Не самый удобный клин для повседневного пользования, но как первый витринник пойдет. Вообщем друг сердешный, путь тебе на ганзу. Хобби замечательное!

Я с мехпилы начинал. Ты прав это не якут.

Попытка попробывать себя в ножеделании конечно же хорошая, но это как бы не много не совсем Якут. Если лезвие еще можно назвать похожим, то рукоять и наличее такого больстера ни как подходит к определению якутского ножа. Хотя художника может обидеть каждый ;).

Спасибо за отзыв. В заголовке Якут написал со знаком ?

Да, да конечно же вопросительный знак я видел, поэтому и написал

Спасибо за отзыв. В заголовке Якут написал со знаком ?

зря молотил углубления имитацию под кость. нож итак получилс нормальный без додумок))

Поддержу. Мне то же понравился. Просто работяга для хоз.нужд. И сломать не жалко с точки зрения себестоимости его. Но к вам есть вопрос.
Ответьте, если вы правша, то резать линзой к себе, во внутрь так сказать своего тела — удобно? Нет ощущения, что клин при резке шмота сала гуляет?

Есть, гуляет. Рубит шикарно…

Я не просто так спросил об этом. Вам нужен клин с линзой от себя! Что бы линза работала в отвал. Это разрыв шаблона… Просто устоявшиеся многими мнени — что это есть настоящий якут — ошибка (ИМХО), что вот ваш образ под правшу. В идеале он под левшу. Попробуйте собрать нож по моему совету — он вас приятно удивит. К себе нужно работать плоскостью, а линзу пускать в отвал. По сути якут это тоже самое — танто, только с выраженным долом. У танто одна сторона ножа (танто — не нож, а небольшой меч) плоская, вторая линзовидная (выпуклая). Если танто не для реза а махового движения — обе стороны в линзу. Вот он рубит зачетнее якута. Удачи.

заполируй его и будет хорошо!

Отличный нож я считаю, тем более для первого опыта, думаю если бы я взялся за изготовление подобного, то мой и до половины вашего не дотянул.) Если продолжите заниматься этим, уверен что дальше будет только лучше.

Отлично! Полицаи не доколебаются?))
Я оч хочу сделать по подобию Фербейн-Сикса, да пока не из чего и нечем(

Вбил в яндекс Фербейн-Сикс очень интересный результат)))

Х) со словом секс в дефисе могут результаты и похлеще быть)))

Вбил в яндекс Фербейн-Сикс очень интересный результат)))

Fairbairn-Sykes, так лучше)))) культовый кинжал, коллекционная вещица. Хотя бы копию сделать

Отлично! Полицаи не доколебаются?))
Я оч хочу сделать по подобию Фербейн-Сикса, да пока не из чего и нечем(

Наверное доколебаются))) Хотя у нас в деревне в каждом дворе холодное оружие, или чуть теплое.

))) ахха, не, ну если участковый нормальный, то все ОК. С собой не таскайте, а то могут быть вариации на тему, бывали прецеденты. Теперь в машине только киянка резиновая лежит)))
Чуть тёплое — это вилы?;)

я тоже влезу… без обид… мне понравилось…молодец!

А одежу для ножика? У якутов ручка прямая делается, но тут под себя делали и полного ” аутентика” не требовалось?

Скоро рессоры от уаза высвобожу и как заделаю ножей))))

Из низ мечи с шашками ковать можно…

Для кухни не пойдет, ржаветь будет

Серьезный!Ковал или просто вырезал?

Отлично.только держи всегда в смазке.Как в старину очень любят уход.Ржой покрываются бысттро.Свой заворонил.

Чем и как воронил?

Углеродка хорошо в ортофосфорной кислоте оксидируется — спрайт, кола хорошо покрывают, единственное надо дождаться выхода газов а то пятнами покроет

Это недолговечное и непрочноное покрытие. Я думал народ ржавым лаком балуется )))

Любое воронение не долговечно, я делаю в основнос бысрорезов, там хлорное железо или купорос рулят

Ржавый лак рулит. Но изготовление этого так называемого ржавого лака ядовито и занимает много времени. Да и сам процесс воронения длительный. Но покрытие очень надежное и прочное.

Любое воронение не долговечно, я делаю в основнос бысрорезов, там хлорное железо или купорос рулят

если по этому способу заворонить глюкофон (если не знаете — херовина из небольшого газового баллона — ru.wikipedia.org/wiki/%D0…A%D0%BE%D1%84%D0%BE%D0%BD) то нормально будет?
предмет то округлый во первых, во вторых кроме голых рук к нему ничего прикасаться не будет.

На быстрорезах и углеродках не облазит, даже на кухонниках, шх15 практически не покрывается, хотя травится хорошо, лучше попробовать на обрезках, не могу ссылку вставить, в моем блоге есть запись о травлении якута, принцип тот же только по времени меньше держать

блог обязательно гляну.
скажите пожалуйста, а пятилитровый газовый баллон из какого металла делают?

Честно не знаю, но явно не ст, скорее углеродки с добавлением марганца или других легирующих добавок, там прочность на разрыв нужна. Если не найдете данных по составу, попробуйте на точиле или болгарке на средних оборотах ” на искру”. Простая ст даст жиденькую едва желтенькую искру, углеродка ярко желтые пышные искры, лигатуры типа быстрорезов красные пышные. В гугле можно забить определение металла по искре, там наглядные таблицы есть, но все это приблизительно

ну да, явно не простая сталь, я скорее сужу по тому что, как Вы сказали, прочность на разрыв, ну и по звуку тоже, металл как раз для муз интструмента — очень звонкий.
но ржавеет, даже на атмосферном воздухе. к тому же с рук будет попадать человеческий пот и жир. так что металл надо защищать. а покраска плохо влияет на звук — изначальная настройка сразу херится. поэтому надо что найти помимо краски.
я вот думаю насчет воронения другу посоветовать. мне кажется это единственное что не будет оказывать влияния (большого) на звук.
спасибо за информацию.

Сильно ржавучий — однозначно углеродка, купорос покроет. Про инструмент напишете потом, заинтерисовали?

да ничего особенного, пилят баллон, делают ударный лепестковый муз. инструмент:


но вот в первом видео человек настроил, а потом красил. но после покраски (как утверждает мой друг) настройка меняется. и это моему другу не нравится (он в этом разбирается (в отличии от меня) — закончил муз.школу, много лет играл (на гитаре) с друзьями в рок группе), он категорически против грунтовок и красок.
мы пришли к выводу что надо воронИть. но в инете пишут всякую дичь — греть, потом в отработку, или еще какая фигня. можно ж как то и перегреть, например. в общем, мы искали способ попроще.

Чем и как воронил?

Классика.маслом.лусше касторку или льняное.и прогрев равномерный.нагрев на 10-20 град больше температуры кипения масла.но и в инете много инфы.

Отлично.только держи всегда в смазке.Как в старину очень любят уход.Ржой покрываются бысттро.Свой заворонил.

Да, совет верный!

Хороший нож, рабочий!

Хороший ломик, функциональный и вполне гармоничный.

Как сделать нож из рессоры

Умельцы ножевого ремесла, ухитряются выполнять клинки из чего угодно. Завалялась железяка в сарае – пара дней работы, клинок готов. Не удивляться таким людям просто нонсенс. Неизменно отдельные изделия получаются произведением искусства. А нож из рессоры – выглядит уникально по-своему. Освятим тему кропотливого труда мастера.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Свойства рессорной стали

Существует множество мнений о рессорах автомобилей родом из СССР. Якобы они являются реально хорошим материалом для клинка. Спорить бесполезно, проще узнать из какой марки стали состоит изделие. Бывалые металлурги утверждают, что рессорно-пружинная сталь включает в себя немало марок:

  • пружины для железнодорожных вагонов и рессоры для автомобилей производят из: 50ХГ и 50ХГА, 50ХГФА;
  • машиностроение, тракторостроение использует 55С2;
  • сверхпрочные пружинные механизмы и рессоры изготавливают из55С2ГФ;
  • детали наименее подверженные ударным нагрузкам используют 65Г.

Список довольно продолжительный и освящать весь нет смысла. Но отметить приблизительную сходность данных марок стали и по химсоставу, и по физическим свойствам, стоит.

Главным ориентиром создания таких изделий, является способность восстановления первоначальной формы, после различных нагрузок, т.е. – пружинить. Недопустима малейшая деструкция во время работы изделия. В соответствии с ГОСТом к подобным сплавам предъявляются завышенные требования.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

  1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.
  1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
  2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
  3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

  • стальная заготовка из рессоры;
  • горн или печь;
  • молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
  • наковальня, щипцы;
  • шлифовальный станок;
  • сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

  1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
  2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
  3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
  4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
  5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

  • УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
  • печь и заготовка рессоры;
  • напильники, молоток, наковальня;
  • маркер, бумага;
  • наждачка с разным зерном.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

  1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
  2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
  3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
  4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Получив изделие близкое к клинку, затачивать сразу не следует. Не забывайте обработать хвостовик. Нож почти готов, осталось несколько нюансов.

Закалка лезвия

Вариантов закалки достаточно. Работая со сталью 65Г и аналогами, профессионалы рекомендуют, производить её в масле. Но присутствует мнение, что предпочтительнее процесс провести на воздухе. Остановимся на масляном методе.

Разогрев печь до 900 °С, ниже отметки ковки, аккуратно помещаем клинок и следим за нагревом. Достигнув оранжевого цвета детали, вынимаем клещами и на 3-и сек опускаем в масло. Вытаскиваем, ждём полного остывания. Опять помещаем в печь, нагреваем и в масло. Время выдержки увеличиваем на 1-у сек.

Сделать процедуру необходимо 3-и раза с постепенным увеличением времени окунания на 1-у сек. Клинок приобретёт высокую твёрдость и не потеряет пластичных качеств. Наш ресурс содержит более подробную процедуру закалки ножей в домашних условиях.

Важный момент – отпуск клинка. Производят отпуск при температуре от 200 до 300 °С. Процесс произвести реально в духовом шкафу газовой плиты. Нагрев заготовку до необходимой отметки, следует оставить её на 2-3 часа, не уменьшая показатели термометра.

Изготовление рукоятки

Существует 2-а типа рукояти: накладная и всадная. Для клинков с высокой твёрдостью применяют 1-ый вариант.

Способ несложный, потребуется:

  • брусок древесины;
  • дрель, свёрла;
  • эпоксидный клей, штифты;
  • наждачку;
  • шлифовальный станок.

Древесину дозволительно заменить на: пластик, оргстекло и т.д. Материал подойдёт для применения различный. Вырезав подходящие по размеру накладки, насверливаем отверстия в хвостовике. В заготовках рукояти аналогично.

Доведя накладки наждачной бумагой до идеальной плоскости, приклеиваем их к хвостовику и вставляем штифты – их можно заклепать. Струбцинами закрепляем конструкцию, оставляем на 24 часа высыхать. На шлифовальном станке доводим рукоять до необходимых размеров.

Дерево обязательно требуется пропитать маслами или средствами против старения древесины. На нашем ресурсе имеется подробная статья о монтаже рукояти.

Заточка ножа

Твёрдость получившегося ножа составит 60-62 единицы по шкале Роквелла. Убедившись в симметричности спусков, можно приниматься за заточку. Процесс начинается с грубого точильного бруска с крупным зерном. Профессионалы советуют использовать алмазные камни для заточки ножей.

Движения осуществляются вдоль бруска до появления заусенца. Переходим к камню с зерном чуть меньше, двигая клинок поступательно. Процесс не требует быстрых и резких движений. Проводя заточку необходимо держать постоянный угол. Зависит он от будущего применения ножа. Оптимальным углом называют вариант в 20-25 град.

Для снятия заусенца необходимо работать на самом мелком зерне. Не забываем смачивать водой брусок. Заточка ножа потребует немалых усилий. Рессорно-пружинная сталь, после закалки, очень твёрдая.

Учитывая условия эксплуатации, наточив лезвие единожды – клинок затупится нескоро. Правильно заточенное изделие, способно резать жестяные листы без потери своих качеств.

Как сделать нож из рессоры. Изготовление ножа из автомобильной рессоры

quote: Originally posted by Golovorub:
Господа ножеманы, что вы думаете об изготовлении ножа из рессоры,

Мы об этом стараемся не думать.
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.

TriVX posted 25-6-2010 09:24

quote: рессора – в основном 65Г – для ножа годиться, если кратко.

Еще момент – рессоры на большую твердость не калят, если хочется хорошую железку – готовтесь перековать и закалить. Иначе заморачиваться не стоит – проще строгальный нож переточить.
ИМХО.

Пан posted 25-6-2010 10:12

quote: Originally posted by TriVX:
. Может я не прав. Но мне всегда казалось, что именно из 65Г автомобильные рессоры НЕ делают, а в основном нечто вроде 50ХГА (50ХГСА, 50ХФА и т.п.).
.

ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали. А 420-я используется довольно активно. Сейчас у меня лежит несколько заготовок из рессоры. Сделаю, скажу как будет в работе.

семен posted 25-6-2010 10:22 Есть у меня ножик из рессоры винтажного Студебеккера, изготовлен американским мастером, рессора прокованна, не уступает Рэндаллам с их О-1 сталью.
TriVX posted 25-6-2010 10:26 Тут уж от кузнеца много зависит. Это больше ему зачет!
Пружинные стали вполне подходят для режиков, прочны, надежны, неплохо резучи, РК держат средненько но зато отлично точатся. Ржавеют сцуки обычно сильно, неважно работают по “абразивным” материалам (ну, с жесткими включениями). Хороший кованый нож из такой легированной “среднеуглоеродистой” стали – моя тайная страсть – очень я люблю такое дело.
EAK posted 25-6-2010 16:05

quote: ИМХО конечно но рессорная сталь 50ХГА что-то близко к 420-й стали

Да ну, близка. В 420й еще 13% хрома, ну и углерода поменьше.

Bad_Alastor posted 25-6-2010 17:58 У меня тоже есть заготовочка из 65Г, точнее ее щас на закалку унесли, вот на днях принесут, скажу что и как.
Golovorub posted 25-6-2010 18:18

quote: Originally posted by DrWinter:

Мы об этом стараемся не думать.
Сейчас без труда можно достать более удобные для ножа железки, начиная от 95х18 или Х12МФ и выше, вплоть до дорогих порошков.

В том то и дело, что у нас нельзя!
Поставщики металла не работают с мелкими клиентами.
А местные предприятия заказывают конструкционные стали или нержавейку.
Года два назад искал инструментальную сталь, так ее тут нет, а везти метр
кругяка из России никто не будет.

orm2006 posted 25-6-2010 19:26

quote: а везти метр
кругяка из России никто не будет.

а подшипники и напильники у вас кончились?

mara20s posted 25-6-2010 20:33 Есть некоторое количество ножей из 65Г, мастер принципиально не калит более 57-58 ед., хромирует, оч прилично, как минимум не уступает серийке из 1095
mara20s posted 25-6-2010 20:37 Плюсы – сырья хоть анусом кушай и технология у местных мастеров освоена за несколько десятилетий. Резучесть (у старых мастеров) может посоперничать с порошками типа S30V
mara20s posted 25-6-2010 20:42

quote: Originally posted by GSR:
Из рессор от Мицубиси настоящие мастера делают настоящие японские катаны

В крайнем случает, подойдет рессора от Хонды, а от Тойоты и Ниссана – ни-ни! Это будет не катана, а в лучшем случае синоби-гатана

Ну,катаны, в определенных условиях, ухитрялись и из рельсов наклепанных мастырить
Хотя, в основном эт касается гун-то

Golovorub posted 25-6-2010 22:56 Старая рессора ничего не стоит и клинок из нее сделать проще.
Ковать я не умею да и негде.
slalomandro posted 25-6-2010 23:35 кукри делаются из рессор, но там еще зонная закалка используется. если термисты знакомые есть, то можете пробовать.

Правильно куем нож сами — moyakovka.ru

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.
Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

https://moyakovka.ru/youtu.be/GWCQK-jIFJs

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

https://moyakovka.ru/youtu.be/q2FWeQwGV7I

Вернуться к оглавлению

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

https://moyakovka.ru/youtu.be/wJWFMpfM9kM

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

https://moyakovka.ru/youtu.be/kv33g_BgSYw

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Нож из рессоры своими руками. Изготовление ножа из автомобильной рессоры Нож из рессоры плюсы и минусы

При выборе ножа очень важно учитывать материал, из которого он изготовлен. Ведь для выполнения различных функций лезвие должно быть не только острым, но и прочным. К тому же, нужно обращать внимание, чтобы клинки не тупились и не гнулись при незначительной нагрузке. Эти свойства зависят от материала, из которых изготовлены ножи . В зависимости от задач, которые нож должен выполнять, будь то нож для разделки, охотничий или туристический , отличаются и характеристики материала.

Ножи из рессоры , несомненно, были самыми популярными среди людей, мало-мальски имеющих отношение к машинам. Их действительно изготавливали из рессор старых автомобилей, поскольку это был один из самых доступных материалов. При этом ножи использовались, как на кухне для резки продуктов , так и для бытовых нужд.

Сейчас рессорная сталь не сдает своих позиций и довольно распространена в производстве ножей.

Почему именно рессора автомобиля?

Во-первых, благодаря «идеальности» наших дорог, этот элемент ходовой часто приходил в негодность, поэтому и славился своей доступностью, и его часто можно было встретить на дорогах и в гаражах простых граждан.

Во-вторых, в конструкции рессоры используется несколько листов углеродистой стали. Вот из этих листов в домашних условиях можно было изготовить множество ножей.

В-третьих, рессорная сталь обладает высокой эластичностью, поэтому ее обработка возможна для всех желающих, имеющих минимальный набор инструментов и приспособлений.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Здесь, в первую очередь, нужно упомянуть об особенностях стали, из которой изготовлен клинок. В производстве ее называют конструкционной рессорно-пружинной сталью 65Г, и, как понятно из названия, ее применяют в изготовлении пружин, пружинных рессор, шайб и других деталей, работающих без ударных нагрузок. Она считается одной из самых дешевых марок углеродистой стали, однако она обладает хорошей гибкостью и ударной вязкостью, что облегчает процесс ее обработки. К тому же этому виду материала присуща хорошая твердость, что играет не последнюю роль при выборе ножа .

Наличие в стали кремния, марганца, хрома и никеля обеспечивает высокую упругость и закаливание. В качестве антикоррозийной защиты применяют оцинковку. Однако на практике этого оказывается недостаточно, и самым большим недостатком этого материала остается высокая склонность к коррозии. Все же сталь 65Г обладает большими преимуществами, и получила широкое применение в производстве различных инструментов, для которых важной особенностью является износостойкость.

Применение рессорной стали

Из-за своей универсальности, обусловленной характеристиками стали, нож из рессоры изготавливается как в домашних условиях, так и серийно. Это могут быть кухонные ножи, которые прекрасно режут продукты и разделывают мясо, армейские, туристические и ножи для выживания , способные открыть жестяную банку консервов либо заточить кол.

Из стали 65Г производят также цельнометаллические мачете и топоры, поскольку их клинки отлично подходят для рубки. Из рессорного листа недорого и быстро можно выковать меч, и многие реконструкторы используют эту сталь в своем хобби. К сожалению, рессорная сталь является ржавеющей, поэтому она не подходит для подводного плавания .

Кухонный нож

Широкое использование нож из рессоры получил на кухне. Тогда многие имели доступ к этому материалу и пытались использовать его как можно максимально. Хорошие ножи серийного производства иногда были не по карману обычной семье, но для резки продуктов дорогие приборы и не требовались. Поэтому, из рессор мастерили универсальные ножи и с разнообразными самодельными рукоятями из эпоксидной смолы, дерева или обычной изоленты. Такие ножи не славятся выдающимися характеристиками, но со своей задачей справляются отлично.

Туристический нож

Нож из рессоры прекрасно подойдет для применения в диких условиях. Обычно нагрузка на него невелика. Но, стоит учитывать, что если сталь была недостаточно закалена, клинок затупится на первой же консервной банке. Заточить кол не представляет проблемы для такого ножа, однако следует остерегаться влаги — рессорная сталь подвержена коррозии.

Армейский нож

Прекрасные свойства рессорной стали позволяют создать хорошие тактические ножи . Благодаря прочности этого металла, они без проблем разрезают веревки, ткань, их можно использовать для бытовых целей, а также при спасательных работах. Но все же, в военных условиях предпочтение отдается ножам из нержавеющей стали.

Топор, мачете, меч

Что касается орудий посолидней, то для их изготовления необходима как листовая сталь, так и специально приобретенная на производстве. Сталь 65Г обладает такой прочностью, что используется в ковшах бульдозера, скрепераи другой техники. Понятно, что на прочность материала влияет и толщина, поэтому для изготовления более крупных орудий потребуется рессора от грузовика или специально заказанная на заводе.

При правильной обработке и надлежащем уходе из рессорной стали выходят отличные топоры, которые пригодятся в хозяйстве для рубки небольших предметов. Из длинного листа получится и такое экзотическое орудие как мачете , которое с легкостью справится с ветками или кустарниками. Благодаря хорошей ударной вязкости стали 65Г, в домашних условиях можно изготовить даже самый передовой мачете, прямой, изогнутый или с зазубринами. Таким же образом происходит и изготовление меча.

Изготовление ножа из рессоры дома

Как уже отмечалось, благодаря доступности и простоте обработки, ножи из рессорной стали можно изготавливать в домашних условиях. На первый взгляд, в этом нет ничего сложного, но все же нужно знать некоторые особенности, влияющие на качество выходного продукта. В Интернете можно найти множество видео с описанием процесса ковки, закаливания клинка и изготовления рукояти.

В целом, из рессорной стали можно изготовить как профессиональное холодное оружие с замечательными характеристиками и изящной формы, так и обычные ножи для бытовых нужд, которые не уступают в долговечности и прочности.

Для начала следует определиться, для каких целей, и что именно будет сделано. Если это кухонный нож, то подойдет любой лист. А если вы хотите изготовить мачете, меч или топор, то лучше выбрать рессору от грузовой машины. Конечно, для изготовления ножей с лучшими характеристиками лучше приобрести сталь на производстве. Для бытовых целей пригодитсястарый использованный материал. Рессорный лист может быть толщиной от 5 до 8 мм, в зависимости от автомобиля. Сталь для грузовых машин традиционно крепче, поэтому ее следует использовать для длинных крепких клинков.

Следующим шагом может быть обычная заточка одного или обоих краев рессоры. Если нужно сделать изделие тоньше, для этой задачи подойдет крупный наждак или камень для заточки. Конечно, данная процедура займет немало времени, но результат того стоит.

С помощью ковки создается форма ножа и меняется его ширина. Закалка стали улучшает качество материала, нагревание в масле придает ей черный цвет (воронение), что также дает дополнительную защиту от коррозии. К тому же, ножи из вороненой стали выглядят очень эффектно.

Рессорная сталь для ножа позволяет с легкостью наносить на клинок гравировку или создавать на нем желоба. По желанию можно выполнить клинок с односторонней или двухсторонней заточкой. Также очень важной деталью в ноже является рукоять. Она должна быть удобной для руки и может быть выполнена из эпоксидной смолы, дерева, металла и кости.

Даже с учетом недостатков рессорной стали 65Г, она не потеряла своей популярности и позволяет изготовлять ножи для различных нужд, которые славятся прочностью и долговечностью.

Прочитали 3028 раз(а)

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.


Тем, кто может достать старые автомобильные рессоры, хорошо повезло – для их производства применяли высокоуглеродистую сталь, которая подходит для изготовления отличных ножей. После того, как вы закалите такой нож, его режущая кромка будет отличаться высокой стойкостью, такое лезвие позволит разрезать достаточно твердые предметы.

Как сделать нож из рессоры

Чтобы получить нож из рессоры в домашних условиях, подготовим список таких материалов и инструментов:
рессора автомобиля;
кусок древесины для отделки рукояти;
эпоксидный клей;
болгарка;
дрель или сверлильный станок;
наждачная бумага с разной зернистостью;
печь для закалки металла, масло;
лобзик или другие инструменты для резки дерева;
струбцины.

Ковка ножа из рессоры проходит в несколько этапов

Этап 1.
В первую очередь нужно собрать все материалы для работы, чтобы они были наготове. У автора исходным материалом послужил лист рессоры от старой машины.


Поскольку рессора выполнена в изогнутой форме, то ее необходимо выгнуть. Это делается так: металл нагревается, после чего постепенно остывает. Для нагрева подойдет горелка, также можно просто положить лист рессоры в хорошо разожженный костер.
После того, как заготовка остынет, нужно взять молоток и наковальню, и обработать рессору так, чтобы она стала прямой пластиной. После отпуска металл стал более мягок, он будет легко поддаваться резке, сверлению, и т. д.

Этап 2.
Сначала нужно изготовить шаблон ножа. Автор использовал готовый шаблон из интернета. Если есть желание – его можно улучшить. После распечатки шаблона бумагу нужно наклеить на картон и ножницами вырезать шаблон. Подержав его в руках, мы можем прикинуть, как будет выглядеть нож из рессоры.
После этого нужно приложить шаблон к металлу и обвести маркером.


Этап 3.
Сейчас мы приступаем к самому тяжелому этапу работы – нам нужно вырезать профиль ножа. Это делается с помощью болгарки – орудуя этим инструментом, не рекомендуется перегревать металл. Если в месте резки сталь начинает менять цвет – это значит, что он перегревается. В таком случае металл нужно полить водой. В тех местах, где нельзя вырезать, металл можно просверлить рядом отверстий и потом эту часть обломать.


Этап 4.
Это заключительный этап формировки основного профиля лезвия. Для такой работы очень удобен и прост ленточный шлифовальный станок. Умельцы с большим опытом могут использовать болгарку. Наружную плоскость ножа следует отшлифовать, чтобы она блестела. Для прижатия заготовки к шлифовальной ленте автор воспользовался бруском. Здесь также нужно следить, чтобы металл не перегревался.


Другой ответственный момент шлифовки заключается в изготовлении на ноже скосов.

Этап 5.
Чтобы надежно закрепить накладки на рукоятке, в данном ноже используется 4 штифта. Для них нужно просверлить отверстия. Для подбора диаметра ориентируемся на имеющиеся штифты, которыми традиционно служат стержни из латуни. Для этого случая подойдут и обычный стальные гвозди.


Этап 6.
После закалки клинок приобретает твердость и долго не тупится. Чтобы закалить лезвие, нужно взять масло – подойдет моторное или растительное, печка или хороший костер. Металл необходимо нагреть до такого состояния, при котором к нему не будет притягиваться постоянный магнит. Как отмечает автор, во время нагрева металл отличается тусклым красным цветом. После этого нужно опустить заготовку в масло. Следует быть осторожными, поскольку масло часто воспламеняется с дымом и брызгами, летящими в разные стороны. Емкость для закалки нужно брать металлическую.

Случается, что во время закалки металл начинает деформироваться. Такую ситуацию можно исправить. Для решения проблемы нужно нагреть заготовку, выровнять, и затем опять попробовать закалить.


После закалки обязательно следует сделать отпуск металла, в противном случае вы получите очень хрупкий нож. Для этой операции берем бытовую духовку, помещаем в нее заготовку и прогреваем сталь при температуре 200°C на протяжении часа. После этого нужно дать заготовке постепенно остыть, при этом духовку не нужно открывать, сталь должна остыть закрытой внутри.

Этап 7.
Для изготовления накладок на рукоятку, берем две дощечки небольшой толщины. Вырезаем их до требуемого размера и сверлим в них отверстия для штифтов.


Теперь склеиваем заготовки при помощи эпоксидного клея, нанеся по хорошему слою на обе накладки. Затем нужно вставить штифты и хорошо зажать ручку струбциной. Оставляем в таком виде на 24 часа, чтобы клей полностью высох. Сразу для удаления остатков клея берем тряпочку или туалетную бумагу.

После того, как клей высохнет, нож нужно достать и окончательно сформировать форму рукояти. Для этих работ используем ленточный шлифовальный станок.

Вторичное сырье не позволит сделать клинок высочайшего качества. Но многим нравится ощущение перерождения других материалов в режущие и колющие предметы. Например, ковка ножа из напильника или цепи, рессоры, клапана, подшипника, троса, сверла.

Нож из подшипника

Для ножей используются подшипники от автомобилей, обычно диаметром сантиметров 10-15.

Ножи из троса

Из троса получаются хорошие клинки, но дамасские свойства не высокие из-за крупных рисунков. Ножи из троса содержат небольшое количество углерода, поэтому к их телам нужно приваривать режущую кромку из дамаска.

Ножи из рессоры

Многие предпочитают делать ножи своими руками из рессоры, которая была изготовлена еще в советский период. Тогда использовалась для рессоры высококачественная сталь 65Г. Свойства металла рессоры повышаются за счет правильного соотношения составных частей и технологичной термообработки. Если ножи из рессоры перекалить, то они станут хрупкими.

Ножи из цепи

Широко применяется для ковки такой вторичный материал, как цепи. Чаще это цепи от бензопилы, но бывают и моторные цепи от бензинового двигателя.

Ножи из клапана

Для изготовления ножей своими руками из клапана берутся пустотелые выпускные клапаны. Не каждый умелец знает, как грамотно оттянуть нож из клапана. Поэтому это не лучший вариант.

Ножи из сверла

Хорошие ножи получаются из сверла. Инструментальная сталь, из которой изготовлены сверла, говорит сама за себя. Если правильно закалить клинок, сделанный своими руками из сверла, то он не будет ломаться при ударных нагрузках и сможет противостоять высокой нагрузке на изгиб.

Ножи из напильников

Чтобы изготовить своими руками нужно сначала нарисовать эскиз – форму лезвия и ручки, выбрать способ крепления, как на видео. Металлом для напильника является углеродистая сталь У10. Ее твердость составляет 57 — 58 HRC. Эти свойства металла при ковке сохраняются, и ножи из напильника получаются крепкими, с высокими режущими показателями и выдерживают большую нагрузку.

Ножи из пилы

Альтернативой может быть использование механической пилы для железнодорожного рельса. Их прочность даже выше, чем у напильников. Оба эти изделия как нельзя лучше подходят для ковки ножей в домашних условиях. Так как старый напильник более доступен, то технологию из него и рассмотрим более подробно. Также процесс можно посмотреть на видео.

Этапы переделки напильника в нож

Ковка в домашних условиях должна происходить при строгом соблюдении всех мер предосторожности.

Будем пользоваться:

  • Напильником (желательно советским).
  • Материалом для изготовления рукоятки (пластик, кость, дерево и др).
  • Обувным кремом и воском.
  • Газовой плитой или другим нагревательным устройством.
  • Станком, тисками и болгаркой.
  • Магнитом.
  • Наждачной бумагой.
  • Материалом для заклепок (желательно латунь).
  • Клеем для кожи и металла.

Сначала производим обжиг напильника в печи, как на видео. Накаливаем его на протяжении 6 часов и оставляем там до полного остывания. Это делаем для того, чтобы сталь стала такой, как перед заводской обработкой. Вместо печи можно использовать раскаленные угли костра. В домашних условиях для этого можно использовать газовую конфорку. На нее кладут будущий нож тем местом, где предполагается режущая часть. Сверху ставят металлический тепловой экран так, чтобы он не касался напильника. Заготовку посыпают солью, которая при нагревании должна расплавиться. Время процесса – 6 часов.

Затем отрезают от заготовки все лишнее, чтобы она соответствовала нарисованному эскизу. Теперь нужно просверлить отверстия для клепок и закалить будущий нож. Заготовку равномерно прогревают до накаливания одного цвета. Рукоятку можно не закаливать. Если сталь закалилась, то она не будет магнититься. Это сигнал к дальнейшим действиям. На этой стадии заготовка должна царапать стекло, если все сделано правильно.

Самая ответственная часть дела закончена, можно приступать к отпуску – процессу изменения свойств стали, с целью снижения хрупкости. Для этого нужно прогреть нож в духовке два часа. Затем нож шлифуется, доводится до гладкого состояния поверхности, как на видео.

Следующим этапом будет травление стали хлорным железом. Результатом станет образование оксидной пленки, она защитит металл от коррозии. Если хлорного железа нет, то можно воспользоваться уксусом или лимонным соком.

Завершающий шаг – рукоятка. Она садится на клей и приклепывается. Заточка предполагается ручная, как на видео, так как царапин нож не боится. Во всяком случае, лучше ручная заточка, чем неумелая на станке. Теперь лезвие нужно натереть воском. Затачивать ножи целесообразно до окончательной закалки металла.

Вместо накладной рукоятки можно использовать кожу, которую надо равномерно намотать и с помощью крема для обуви довести до состояния однородности.

Надо заметить, что ножи, сделанные в домашних условиях, очень устойчивы к механическим обработкам и после закалки, править их можно будет только на алмазной заточной машинке. На обычном точиле получиться поправить только ручную заточку.

Наглядное видео:

Очень прочные и надежные ножи получаются из автомобильных рессор – это вам подтвердит любой кузнец. Главное правильно обработать этот качественный стальной материал. Рессора в качестве материала для ножа была выбрана неслучайно, т.к. :

1) её куски можно легко найти
2) обрабатывается она значительно легче, чем полоса «быстрореза»
3) стоимость ножа сравнительно мала

И так, начнём с того, что автомобильная подвеска бывает рессорной и пружинной. Нас будет интересовать рессорная.
Благо в России две беды: дураки и дороги. В результате сочетания первого и второго, мы имеем множество пригодных (для изготовления ножа) кусков рессоры прямо на догоге. Бесплатно и вне очереди.

Более подробные сведения об изготовлении самодельных ножей с наглядными фото смотрите по прямым ссылкам, расположенным справа >>>>>>>>

Рессора изготавливается из горячекатного стального проката, для которого есть ГОСТ. А теперь несколько слов о самой красавице: Рессора — упругий элемент в подвеске автомобилей, троллейбусов, автобусов. Соединяют кузов с мостами.Воспринимают тяговые и тормозные усилия при движении.


Рессора намного старше автомобиля. К примеру, гоголевские персонажи, обсуждавшие «доедет ли колесо…» глядели, скорее всего, на рессорную коляску. Естественно, унаследовали ее и самобеглые экипажи. В разное время ее очень широко, порою почти тотально использовали в подвесках автомобилей. И сегодня на старой технике можно встретить множество просто потрясающих конструкций. Но разбирать их здесь мы не будем, поскольку и практическая ценность этой информации небольшая, да и места для приличного обзора потребуется намного больше, чем есть во всем журнале.

А потому поговорим о том, что выкристаллизовалось в процессе развития к сегодняшнему дню.


Конструкция:
Рессоры бывают много-, мало- и однолистовыми. До недавнего времени во всем мире были, а в нашей стране еще и сегодня наиболее распространены многолистовые рессоры. Поскольку график изменения изгибающего рессору момента имеет форму треугольника с вершиной в точке нагружения (мост), то этот треугольник и «заполняют листами», чтобы получить более равномерные напряжения в каждом из них. В результате удается убить не одного, не двух, а целое стадо зайцев.

Изготовление:
Для изготовления листов обычно используют горячекатаную полосу из углеродистой пружинной стали. Нужный выгиб придается рихтовкой, а в заводских условиях – в штампах. После этого делается термообработка. Нередко поверхность упрочняется дробеструйной обработкой.

Виды сечения рессоры:
Сечение листа до некоторого времени было прямоугольным со скругленными кромками. Но поскольку усталостное разрушение листов почти всегда начинается сверху, нижнюю поверхность сократили скосами или выемками. В результате в сечении листы большинства современных рессор имеют или трапецию, или своеобразное «Т» с очень толстой ножкой.

Какую рессору взять:
Многие ножеделы сходятся во мнении, что лучше брать рессору, сделанную в глубокие совковые времена. Поскольку там сталь 65Г была значительно лучше, чем сейчас.
Само качество металла зависит не только от соотношения добавок, но и от технологии термообработки. Возможно в советские времена «термитчики» были более квалифицированы. Упорно прививается, что многие «секреты стали» утеряны в далёких-далёких временах. И что современные ножи — не ножи вовсе… Думаю, сталь, она как была так и осталась. Просто когда работаешь с куском «советской рессоры», ты создаёшь нож с «историей».

Не стоит забывать, что многие качества ножа из любого металла задаются технологией его производства. Например, можно перекалить полотно «быстрореза» при работе на наждаке и потом всем рассказывать, какие хрупкие ножи из Р6М5.

Для первого ножа, пойдёт любой кусок. Первой особенностью для вас тогда станет вопрос о распрямлении рессоры. Для этого вам нужно будет осилить:

2. и само Выпрямление — наковальня+молот

Отжиг:
Разведите костёр нагрейте рессору до «красна» и очень медленно охлаждайте. Можно оставить прямо в углях.
После отжига на рессоре может появиться желтый, коричневый или голубой «налёт», легко снимаемый наждачкой.

Выпрямление:
Это дело бесхитростное. Нужна наковальня (можно использовать кусок рельс) и молот, что потяжелее.
Самый лучший вариант — расковывать железо пока горячо.
Можно и на «холодную», но велик шанс расколоть.

Материалы:
Единицы измерения в тексте: 1 дюйм — 2,54 см; 1 фут — 30,5 см; 1 фунт — 0,454 кг. (Прим: для вашего удобства я пересчитал импортные величины в привычные)

Если вы горите желанием сделать нож своими руками, и у вас нет дорогого оборудования, то вот небольшой список материалов, которые могут пригодиться. Я понимаю, что это не самые лучшие материалы, но это работает, хотя может вызвать улыбку.

Кусок рессорной стали 5160 из магазина, примерно 800 гр весом, или около этого. Отмерьте 18-20 см длины от куска, или сколько решите, и берите новую пластину, а не старую автомобильную рессору.

Теперь отправляйтесь в магазин для столяров, и купите:
за 4 доллара дубовый брусок размером 3,5 х 5 х 7,5 см (Прим: собсно, это будет рукоять)
в сварочном отделе купите медный пруток толщиной 3 мм за 1.50 доллара
2 сверла 3 мм за 2 доллара и ещё одно 6 мм сверло
2 напильника, один плоский, и один полукруглый — 7.50 доллара
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 120 за 1 доллар
2 куска водостойкой наждачной бумаги номер 240 за 1 доллар
дешевое зубило
достаточно большая струбцина, которой вы будете прижимать нож к столу или скамье (но можно обойтись и без неё)

Когда будете подбирать стальную полосу в магазине, посмотрите, можно ли купить самую тонкую пластину из того, что у них есть. Мой магазин располагает материалом 0,5 см толщиной и 4 см шириной. Это довольно толстовато для маленького клинка, но все равно годится. (Прим: в нашем случае с напильником придётся повозиться — толщина ресооры будет больше. Но, после уроков труда в далёком дестве, это — не проблема)

Еще вам нужна будет ручная электродрель. Возьмите ее у кого-нибудь на время, т.к. с ней ничего не случится — вы только просверлите несколько отверстий. Далее я буду использовать картинки, чтобы объяснять свои действия.

Для своего первого ножа выбирайте дизайн попроще. 7.5 — 9 см будет подходящей длиной для клинка, потому что вам придется использовать напильники при обработке лезвия. Прямой клинок без выкрутасов легче обрабатывать, да и напильником проще работать по прямой плоскости.

Ручку для ножа тоже выбирайте несложную, без большого количества причудливых углублений под пальцы, и без гарды.Силуэт ножа нарисован маркером, затем я сверлом 6 мм насверлил вокруг рисунка кучу дырок. Придется много поработать ножовкой по металлу вокруг всего этого.

Прикрутите нож к скамье, пню, или что у вас там есть, и с помощью ножовки удалите часть металла вокруг ручки. Делайте это так, чтобы потом напильником можно было рукоятке придать нужную форму. Это должно быть выполнено в первую очередь, потому что если удалите металл вокруг клинка, то потом не сможете его прикрепить к скамье. Рукоять обрабатывается в первую очередь! Как только она приобретет форму, удалите ненужный материал, прикрепите нож сквозь отверстия в рукояти, и принимайтесь за клинок.

Итак, я обсверлил весь силуэт ножа — это здорово облегчит работу ножовочному полотну при его опиливании. Затем я открутил заготовку от скамьи, и заново прикрепил ее так, чтобы удалить лишний металл с рукояти. Сверлом 3 мм были сделаны отверстия в рукояти под медные прутки, а сверлом 6 мм — чтобы ее можно было крепить к скамье, когда обрабатывается какая-то часть лезвия.

Потом я опилил ручку, и добавил пару углублений под пальцы, чтобы она крепче держалась в руке. После этого я обработал напильником остальную часть силуэта, и опилил скос — будьте терпеливы, т.к. работа напильником требует времени. Хорошо, теперь у меня есть заготовка ножа, опиленная ножовкой по металлу, и обработанная напильником. Это начинает приобретать форму.

Я отметил режущий край с помощью моего 6 мм сверла. Зачернил клинок маркером, а потом начал передвигать конец сверла по режущей кромке так, что появилась тонкая линия. Переверните нож, и повторите то же самое на другой стороне, получив две линии, на расстоянии примерно 0,6 мм — 0,8 мм друг от друга. Если эти две линии получились слишком близко друг к другу, то снова отметьте нужное место маркером, возьмите сверло, и передвиньте его вверх или соответственно вниз, повторив все заново. Линии будут отстоять друг от друга примерно на 1/2 толщины пенсовой монеты.

Затем, с помощью подходящих шурупов для дерева, прикрутите нож к верху скамьи. Начинайте обрабатывать напильником плоскость клинка. Цель в том, чтобы соединить процарапанные линии и вершину режущей кромки ножа в одно и то же время. Это потребует много тяжелой упорной работы и терпения.

И, может быть, несколько перерывов по дороге. Чтобы помочь себе в обработке плоскости, я использовал маркер, и обтачивал очень медленно, пытаясь удержать напильник плоско. Маркер покажет вам неровности, которые надо сточить.

Попробуйте закрепить полоску наждачной бумаги на какой-нибудь недорогой основе, например, на шпателе для нанесения краски. Вначале я зачищал наждаком область, которую мы назвали углубление, с помощью плоской дощечки и бумаги номер 120. Потом я стал обрабатывать плоскость продольными движениями к концу клинка, пока все грубые царапины от напильника не исчезли. Это так же выравнивает плоскость.

Используйте немного мыла и воды, чтобы уберечь наждачную бумагу от загрязнения, а когда закончите работу, убедитесь, что вытерли нож насухо, иначе до завтра он поржавеет. Начните обрабатывать наждачкой плоскость клинка и рукоять. Не удаляйте все огрехи, а только излишки, пока не получите немного голого металла — такая «суровость» придаст характер уже готовому ножу.

ОК, огонь зажжен. Я занялся этим на заднем дворе, в специально огороженном месте. Огонь пылает за оградой, и дует несильный ветерок, который помогает нашей работе. Нужно будет еще несколько вещей, чтобы работать с ножом дальше. Магнит я достал из игрушечной коробки моих мальчишек, а после борьбы с проблемой надежно/дешево пришел к следующему.

Взяв два куска 12 мм квадратной трубы 90 см длиной, я вставил в них концы рукояток старых плоскогубцев и сплющил металл по краю, чтобы закрепить соединение. И еще одна важная, необычайно секретная вещь, на которую я вам намекну: старые масляные фильтры, остающиеся после замены масла в автомобилях.

Суньте клинок в горячие угли. Ножу следует находиться там примерно 10 — 15 мин, в зависимости от того, как сильно разгорелись угли. Это ваш первый раз, поэтому вытаскивайте нож из огня на пару секунд каждые 2 — 3 минуты, смотрите на его цвет, и проверяйте режущий край магнитом.

Если сталь притягивается, значит нож еще не готов, суйте его обратно в огонь и грейте до вишнево-красного цвета. Постарайтесь не перегревать нож дольше, чем необходимо, поэтому проверяйте клинок каждую минуту — две, когда решите, что момент готовности уже близок.

Пришло время опустить нож в секретное масло. Магнит не притягивается, цвет стали хорош, и слюни текут от предвкушения. Я закалял сталь, опуская в масло только 2/3 ножа. 2/3 клинка со стороны режущей кромки я держал в масле, пока не погасло пламя — около минуты — а потом медленно погрузил остальную часть ножа, пока он не погрузился полностью, и не перестал идти дым. Когда мы вытаскиваем нож, он выглядит черным и противным. Я опустил его в сосуд с водой, пока он не остыл настолько, чтобы можно было взять его в руки. Теперь вы спросите — этот нож действительно твердый? Ну что ж, давайте проверим. Возьмите напильник, и пройдитесь им по клинку, прикладывая под углом 30 градусов и прижимая деликатно, а не жестко. Напильник будет скользить по режущей кромке, пытаясь за нее зацепиться. Если клинок слишком скользкий, вытрите его тряпкой, удаляя масло. Чтобы лучше очистить металл, можно использовать так же мыло и воду.

Если напильник цепляется за нож, значит закалка не удалась, возвращайтесь к огню, и повторяйте все сначала. Предположим, что клинок прошел пробу напильником, и закалился как следует. Теперь надо его отпустить, так как мы не хотим, чтобы лезвие или его кончик крошились. Напильники очень хрупкие, и наш нож сейчас тоже очень твердый и ломкий. Разогрейте кухонную духовку до температуры 375 — 400 градусов. «Пеките» нож в духовке 45 минут, позвольте ему остыть до комнатной температуры, и снова суньте в духовку на 45 минут при той же температуре. Кстати, не забудьте смыть предварительно с ножа все масло, если не хотите закоптить весь дом. После отпуска стали можно очистить клинок. Беритесь снова за наждачную бумагу, и готовьтесь накладывать деревянные рукоятки на этого малыша.

Я поместил нож в тиски, и обрезал два куска для накладок на будущую рукоять. Положите нож ближе к верхнему краю бруска, тогда будет проще «привязаться» хотя бы к одному его краю. У меня есть медные прутки, и я готов сделать следующий шаг. Просверлите для них отверстия в рукояти.


Я вставил все три стержня, и очертил контур ножа на дубовой плашке, определившись, где будет «лицо» бруска, когда я прикреплю эпоксидкой и медными прутьями дерево к стали. Это фото не очень хорошее, но, думаю, вы сможете увидеть нужный вид с черной полосой на ноже. Я отметил на древесине начало и конец этой линии, а потом соединил их дугой.
Левая щечка рукояти будет обработана и прикреплена, когда мы не сможем нарушить форму после того, как дерево приклеится к ножу. Теперь карандашом надо сформировать левую часть рукояти, в основном ее перед.
Проверьте, достаточно ли хорошо подготовлена накладка, как она прилегает к металлу, и если надо, выгладите ее на наждачной бумаге, чтобы плоскость была совершенной.Соедините оба куска медными прутками, опилите их и обработайте наждачной бумагой, пока накладки не станут зеркально подобными. Еще раз напоминаю о переднем крае! Потом проверьте их на ноже.

Теперь, если обе накладки достаточно хороши, и нет пустоты между ними и ножом, можно обрезать лишнюю длину прутьев, так, чтобы они были заподлицо с деревом. Тщательно очистите нож — там, где будет прилегать дерево. Мыло, горячая вода и старая зубная щетка, потом тщательно ополосните его и вытрите досуха. Если хотите, чтобы он был совершенно сухим, воспользуйтесь сушилкой для волос.
Я обрезал прутки, и зачистил наждачкой грани, чтобы потом не откалывались щепки. Потом эпоксидной смолой смазал внутренние части деревянных накладок, рукоять ножа и стержни, и соединил все вместе.

Обернув все это четырьмя жирными резиновыми полосами (жирными — чтобы не прилипли), я оставил нож до высыхания, а потом удалил излишки выступившей смолы, и получил готовый нож.

как выковать катану из рессоры и томагавк из гаечного ключа

Это видео сделано в результате проведения опытов по ковке и термообработке (закалке) различного вида сталей. Целью этих опытов является историческая реконструкция и получение кованых изделий высокого качества.

«Мачете! С американо-тантоидным клином, ножевой пятой, сабельным изгибом рукояти, викинговским мечевым навершием» – цитата из мнения. Изготовление примитивное, в применении – мощен и быстр.

Мой опыт изготовления, закалки и тест рубящего клинка из рессоры (сталь 65Г). Рукоять из пропитанной смолой веревки. Клинок сбалансирован латунной заклепкой на навершии.

Ковка и тесты сталей (канат, металл, дерево, бумага) https://www.youtube.com/watch?v=32iUk58dAog

Тест на баланс и скорость: https://www.youtube.com/watch?v=HVEJeNm9sjY

Музыка: Николай Емелин, Камень восьми сторон

Видео Нож – Меч из рессоры. Изготовление и особенности закалки. канала Николай Курносенко

Главной движущей силой в развитии металлообработки и металлургии было изготовление оружия. Любой металл, открытый человеком, тут же приспосабливали под производство этих орудий, открывая и разрабатывая новые технологии. Эти изыскания привели к открытию железа, а позже и стали, причем качество последней постоянно старались улучшить.

Ковка меча и сегодня довольно непростой технологический процесс. Как его можно изготовить в своей мастерской и из каких материалов? А также что нужно знать об изготовлении мечей?

Особенности самодельного топора

Топор является простым и распространенным инструментом, которым трудно кого-то удивить. Однако благодаря ему можно справиться со многими сложными работами и получить в итоге прекрасный результат. В продаже можно найти как простенькие варианты топоров, так и более интересные и оригинальные, например, с декоративными включениями. Если же не хочется тратить деньги на уже готовый вариант или среди таковых подходящего найти не удалось, его можно сделать самостоятельно.

Многие домашние мастера, не найдя в продаже нужного инструмента, берутся делать его своими руками. Такие работы нельзя назвать невыполнимыми или сверхтрудными, но и тут очень важно действовать по всем правилам, чтобы получить хороший результат. Следует учитывать, что существует несколько разновидностей топоров, которые есть возможность соорудить своими силами.

К примеру, существуют очень популярные сегодня специальные колуны:

  • механические;
  • с электрическим приводом.

Разумеется, механический вариант является самым простым и легким в исполнении. Он оснащается ручным приводом. Сделать своими руками такую модель не составляет особого труда. Чертежи механических инструментов довольно просты и понятны, а принцип их работы заключается в незамысловатых механических манипуляциях. Состоит это устройство из таких основных элементов:

  • клина из металла;
  • механизма на пружине.

Работая с таким инструментом, мастер затрачивает минимум усилий и времени, особенно если сравнивать этот колун со стандартным простым топором. Что же касается еще более продвинутого электрического колуна, то в нем присутствует одна главная деталь, которая после активации движка начинает свое движение – постоянно вращается. Мастеру надо только подкладывать новую партию дров для раскола.

Следует знать и о других вариантах топоров, которые многие мастера могут сделать самостоятельно.

  • Столярный. Этот инструмент имеет небольшие вес и размер, а также заостренное лезвие. Применяется в случаях, когда нужна максимально точная и аккуратная работа с деревом.
  • Таежный. Этот топор тоже можно сделать своими руками. Он прекрасно подходит для сруба деревьев, удаления сучков и коры.
  • Цалда. Этот инструмент делают для очистки участка от кустов.
  • Кухонный. Такие инструменты изготавливают исключительно для рубки костей. Кухонный топор являет собой небольшое по размерам приспособление, имеющее короткую рукоять и большое лезвие.
  • Лесорубный. Подходит только для вырубки деревьев. Делают из длинного топорища и заостренного широкого лезвия. Имеет еще и другие названия, например, валочный.

Читать также: Чем выбрать четверть в доске инструмент

Самыми популярными и практичными признаны именно таежные виды топоров. Их отличают следующие особенности:

  • маленький вес;
  • небольшая площадь колющего участка;
  • необычная заточка лезвия (край, находящийся сзади, в разы меньше и тоньше переднего).

Для изготовления домашнего топора идеально подойдут определенные породы деревьев. Надо учитывать, что подходящие для таких целей материалы беспроблемно переносят существенные вибрационные нагрузки, имеющие место в момент удара инструмента.

Любой самодельный топор отличает и то, что он идеально подходит мастеру, который с ним работает. Делая этот инструмент своими руками, есть возможность подстроить его под себя, под свою руку. В результате получаются максимально удобные, практичные и простые в применении приспособления.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Резать или ковать – персональный выбор ножедела. Чтобы выгнуть заготовку нужна печь. Рессору лучше взять потоньше, иначе будет много возни с толщиной заготовки: устанешь её убирать и сотрёшь несколько кругов. Требуемый инструмент немного отличается от ковочного варианта

  • УШМ, шлифовальный станок, круги к ним с разным зерном;
  • печь и заготовка рессоры;
  • напильники, молоток, наковальня;
  • маркер, бумага;
  • наждачка с разным зерном.

Молотом работать не придётся, больше мороки с болгаркой и шлифстанком. Приступая к работе, защитите глаза и руки.

Процесс изготовления ножа из рессоры

Следуя инструкции, клинок выйдет не хуже кованного. Важно, не перегреть заготовку и точно провести закалку:

  1. Произведя процесс отжига, и выпрямив заготовку, необходимо изготовить шаблон будущего клинка. Фантазия ножедела и интернет позволят создать уникальный шаблон клинка.
  2. Эскиз выполнить необходимо с запасом в пару миллиметров, на случай перегрева металла. Обвести его маркером на заготовке и приступить к трудоёмкому процессу – вырезанию.
  3. Толстую рессору придётся снять до 3-4 мм, сделать это поможет УШМ или шлифстанок. Снарядив болгарку отрезным кругом, и закрепив заготовку в тиски, вырезаем по контуру будущий клинок. Следите за цветом металла, не допускайте его изменения. Меняет цвет – перегрев. Поливайте больше водой.
  4. По заключению процесса вырезания снять заусенцы помогут напильники. Разметьте симметрично спуски и на шлифмашине снимите их.

Как выковать

Чтобы изготовить такой инструмент кузнечным способом, потребуется заготовка стали в виде полосы соответствующих размеров. Для удобства ее можно приварить с одного конца к куску арматуры, чтобы можно было манипулировать заготовкой во время работы.


После нагревания один из ее концов немного разгоняют и скашивают, это будет будущее лезвие.

Хвостовик также нужно немного разогнать и подготовить к изгибу. После чего заготовку разогревают и на носке наковальни проводят гибку проушины.

Соединение загнутого конца с поверхностью заготовки проводят способом кузнечной сварки.

Следующим шагом формируют лезвие, при этом также пользуются приемом разгонки металла. Его можно сделать более вытянутым, изготовив более длинную бороду.

После формирования проводят его шлифовку и закалку. При этом обязательно соблюдаются температурные режимы нагревания. Главное — не перегреть и не пережечь металл.

Закаленный топор можно отшлифовать или даже отполировать. Также, как вариант — это травля стали хлорным железом, от чего металл приобретает серо-матовый оттенок, а его стойкость к коррозии значительно возрастет.

Применение рессорной стали для изготовления ножа

Пружинный материал 65Г применяют для изготовления ножей ножеделы любители. Благодаря уникальным характеристикам металл находит своё применение в различных сферах.

Клинки для кухни, охоты, туризма – все показывают отличные режущие качества. При особой надобности, реально выковать меч либо топор. После закалки сталь приобретает хорошую жёсткость, что позволяет изделием рубить. Примеры использования рессорной стали:

  1. Кухонный нож. В не лучшие времена для страны, после распада СССР, не все люди могли позволить себе хороший кухонный набор ножей. Приходилось выкручиваться. Рессоры и пластины из стали 65Г были легкодоступны. На кухнях постсоветского пространства часто встречались самодельные изделия. Рукоять изготавливали из подручного материала: дерево, простая эпоксидка, и изолента – не мешали ножам оставаться на высоте.
  1. Туристический нож. Минус пружинного металла – он подвержен коррозии, требует постоянного ухода после использования. Нож подойдёт для применения в походных условиях. Важным моментом является закалка. При слабой – лезвие быстро затупится о консервную банку. Следует знать твёрдость ножа.
  2. Армейский. Тактические или в нынешнее время – армейские ножи, отлично справляются со своими обязанностями. Серрейторная заточка увеличит сферы применения клинка. Колющие удары выдерживает без проблем. В бытовых условиях бойцу или «выживальщику» станет ценным помощником.
  3. Топор, мачете или меч. Сплав 65Г и аналоги, позволяет изготовить действительно грозное оружие. Непременно толщина изделия играет немалую роль. Производя такой шедевр, необходимо запастись рессорой от грузовика, или раздобыть длинную пластину.

При правильной обработке металла мы гарантировано получим отличный клинок. Мало опыта с изготовлением изделий из стали, ерунда. Далее, в статье предоставим подробное описание изготовления ножей из рессоры, различными способами.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Работа с металлом – дело тонкое. Ковка изделия требует определённых навыков. Нет ничего зазорного, испортить одну заготовку. Полученный опыт пригодится при очередной попытке. Работать будем с рессорой, ориентировочно марки стали 65Г, выяснить точно сплав поможет цвет заготовки при накаливании.

Профессионалы считают ковочный метод более практичным. При многократном нагревании и охлаждении металла происходят процессы на молекулярном уровне. Уплотнение металла и изменение структуры, скажутся на качестве изделия.

Инструменты и материалы

Работы следует проводить на свежем воздухе или в просторном гараже с вытяжкой. Стоит позаботиться о своём здоровье, найти маску и жаропрочные перчатки. Набор для ковки выглядит так:

  • стальная заготовка из рессоры;
  • горн или печь;
  • молот большой 4-5 кг, молот маленький 1-1,5 кг;
  • наковальня, щипцы;
  • шлифовальный станок;
  • сварочный аппарат, УШМ.

В качестве нагревательного элемента вполне подойдёт простой костёр с подачей воздуха. Закинуть каменного угля и трудностей с нагревом не возникнет.

Ковка клинка

Все пружинные изделия проходят закалку на предприятии. Сталь необходимо отжечь. Процесс производят постепенным нагреванием заготовки до температуры до 800-900 °С и оставляют остывать на воздухе. Деталь готова к работе:

  1. После отжига металл становится более податливым к любым манипуляциям. Проще приварить пруток, для удобства в дальнейшей работе, щипцы не понадобятся.
  2. Если заготовка имеет изогнутую форму, стоит её нагреть докрасна и малым молотом выпрямить. Следить за температурой обязательно. Не работать с остывшим металлом.
  3. Ковочная температура 1000-1100 °С, не имея термометра, определять её стоит на глаз (темно-жёлтый), либо магнитом – заготовка перестанет прилипать к нему. Цвет и термометр подсказывают, что сталь реально марки 65Г.
  4. Крупным молотом проковываем изделие и вытягиваем в длину. Рессоры в основном имею толщину в 5-6 мм, вытягивание следует продолжать до толщины в 3-4 мм.
  5. Лучше выковать спуски и носик к острию клинка сразу, в будущем меньше мороки на шлифовальном станке.

Приобретя вид клинка, изделие следует остудить на воздухе, срезать болгаркой пруток. Разметив конкретнее спуски и хвостовик, продолжить обработку на шлифовальном станке. Процессы изготовления рукояти и закалки клинка, обязательно опишем ниже.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

  • бруски;
  • мусаты;
  • точильные станки;
  • механические точилки;
  • электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

  • движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
  • конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
  • плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Из чего ковать меч

Первые мечи пытались ковать из бронзы, однако качество их было, мягко говоря, не очень, слишком мягкий материал использовался. Первые железные и стальные образцы так же были плохого качества, их приходилось выравнивать после нескольких ударов. Именно поэтому на первых порах главным оружием было копье с топором.

Все изменилось с изобретением нескольких новых технологий, например, послойной сварки и проковки, что давало прочную и, главное, пластичную полосу стали (харлужная сталь), из которой ковали мечи. Позже появились фосфоритные сорта металла, производство этого вида оружия стало дешеветь, а приемы их изготовления упрощаться.

С чего можно выковать меч сегодня? Многие специалисты рекомендуют использовать марку стали 65Г. Это рессорно-пружинный сорт металла, использующийся при производстве рессор, пружин амортизаторов, корпусов подшипников. Марка имеет в составе низкий процент углерода и дополнена такими легирующими элементами, как никель, хром, фосфор. Такая сталь имеет прекрасные показатели прочности, а, главное, она пружинистая, что не даст мечу изгибаться при нагрузке.

Выбирая материал для изготовления меча, изначально надо решить, как он будет использоваться. Если просто как декоративное украшение интерьера, то качество металла не столь важно. Для реконструкторских боев потребуется хорошая сталь, которую нужно будет дополнительно закалить.

Особенности ножа из рессоры

Характерной чертой рессорных марок стали, является свойство изделия принимать первоначальную форму после деформирования – скручивания или изгиба. Детали, принимающие участие в механизмах со специфическими нагрузками, обязаны иметь непростые свойства.

Сплав активно использующийся профессиональными ножеделами, позволяет получить клинок с уникальными свойствами. Высочайшая прочность плюс пластичность и износостойкость материала, позволяет мастерам изготавливать достойные внимания клинки.

Рессорно-пружинная сталь – недорогой вариант углеродистой стали. Химсостав придаёт ей упругость и ударную вязкость. Закалка сплава придаёт твёрдость 60-62 единицы по Роквеллу. Современные мастера берутся изготавливать изделия из стали 65Г, считая её самой подходящей.

Основные приемы ковки

Исторически на территории Руси выделилось два основных способа, которыми изготавливали рубящие инструменты. Это Новгородский и Киевский, причем в технологии производства имелась существенная разница. Такие способы выковать топор можно использовать и сегодня в современной кузнице.

Новгородский

Новгородские кузнецы, более вероятно, почерпнули приемы и способы изготовления от своих ближайших соседей — финнов (на сегодня Финляндия один из лидеров производства топоров и ножей). Ковка производилась так называемым сварным способом.

Для этого бралась заготовка в виде полосы металла, которая изгибалась пополам и сваривалась кузнечным способом. При этом в месте изгиба формировалась проушина для топорища, а противоположная разгонялась до требуемой ширины, формируя при этом лезвие.

Ковка сварным методом с полосы

Такое изделие имело небольшой и относительно легкий обух, широкое лезвие и довольно длинную бороду.

В поперечнике такое изделие имело клиновидную, сходящуюся к лезвию, форму. Сама проушина имела треугольную или овальную конфигурацию, сформировавшуюся вследствие такой технологии.

Киевский топор

Происхождение киевского топора часто ведут с Кавказа, где подобные изделия находили в местах поселений. Принцип его изготовления был построен на пробивке проушины с одного конца и разгонки другого в форму лезвия.

Последовательность ковки киевского изделия

Такой инструмент в результате получался не с таким длинным лезвием, как новгородский, однако имел обычно толстый обух, круглую проушину и короткую бороду. Форма в поперечнике была клинообразной. Технологию ковки «по-киевски» можно посмотреть на видео

Несмотря на то, что таким технологиям уже свыше 1000 лет, их вполне можно использовать как образец ковки. И такое простейшее изделие будет вполне эффективным.

Итак, как выковать топор в домашних условиях?

Дополнительные детали

В большой шестеренке по центру необходимо выбрать паз по ширине ручки заготовки. Также потребуется изготовить две детали из алюминия и сделать декоративный элемент из обычного болта большого диаметра, обработав его на токарном станке.

Лезвие меча нужно закалить, нагрев до красна и опустив в масло, поверхность меча зачистить болгаркой, а кромку лезвия заточить. Далее останется только собрать все детали воедино. Как это сделать, смотрите в видеоролике на нашем сайте.

Оцените запись
[Голосов: 0 Средняя оценка: 0]

Нож ручной ковки: Введение в изготовление лезвий

РЕГИСТРАЦИЯ ПО КРЕДИТНОЙ КАРТЕ РЕГИСТРАЦИЯ В PAYPAL

Этот класс ограничен до 8 студентов в порядке очереди.

Это вводный курс, который научит студентов, как сделать нож за два дня и как использовать восстановленные материалы из листовых рессор, роликовых подшипников и других квалифицированных стальных деталей для изготовления лезвий.

О классе:

Этот 2-дневный курс разработан, чтобы служить базовым практическим введением в ремесло изготовления клинков.Инструкция будет включать информацию об инструментах и ​​оборудовании, выборе материала, механике корпуса, конструктивных соображениях, методах ковки, основных принципах термообработки и методах отделки. Это будет довольно активный класс с большим упором на участие учеников, который будет включать в себя достаточное количество тепла, шума, пота и физических нагрузок. Каждый ученик начнет с сегмента 1/4 ″ x3 / 4 ″ x6 ″ из ​​высокоуглеродистой пружинной стали и, выполнив ковку, профилирование, снятие фаски, термообработку и отделку, создаст собственное собственное лезвие ручной ковки.

Этот класс в первую очередь будет посвящен основам кузнечного дела. Это не просто урок изготовления ножей. Вы не просто шлифуете узор, а затем подвергаете его термообработке. Не то чтобы в таком способе изготовления ножей что-то не так, но изучение кузнечного дела дает вам совершенно другой набор навыков и огромный диапазон возможностей в работе с металлоломом (как в пост-катастрофической или постапокалиптической ситуации). вы не можете достичь, просто отшлифуя узор лезвия.

Ножи будут кузнечно-обработанными, и если у вас все будет хорошо, вы пойдете домой с готовым ножом с ручкой из паракорда. Кроме того, вы получите пару защитных очков, беруши, файл и карточку для файлов, которые можно использовать в классе и взять с собой.

Вы фактически научитесь нагревать, толкать и формировать из пружинной стали лезвие. Будьте готовы к большому количеству молотков.

Студенты познакомятся с металлами, нагревом, ковкой, ковкой, ковкой, правкой, шлифованием, формованием, изготовлением ножей и ручек.

Не возлагайте больших надежд на качество вашего первого лезвия. 🙂 Сделать приличный клинок в самый первый раз, когда вы когда-либо взмахнете молотком, довольно амбициозно, но вы сделаете его и узнаете достаточно, чтобы сделать это самостоятельно, или, конечно, сделаете это снова в более продвинутом классе с больше информации и техники в следующий раз.

==================

Расписание занятий и подробности

Даты занятий: 22 — 23 октября, 9.00 — 16.00 каждый день

Обед будет предоставлен.

Стоимость обучения в классе

: 220 долларов. Для RSVP для этого класса требуется депозит в размере 110 долларов США.

Обучение должно быть оплачено до того, как класс займет ваше место. Приоритет отдается студентам, полностью оплатившим обучение.

===================

КАК РЕГИСТРАЦИЯ

Чтобы зарегистрироваться с помощью кредитной карты , посетите наш магазин Square

Чтобы зарегистрироваться в Paypal , посетите нашу страницу встречи

Чтобы зарегистрироваться с помощью наличных денег, денежного перевода или чека, отправьте нам электронное письмо по адресу:

Ботанические ножи ручной ковки приносят красоту природы на кухню

Этот пост может содержать партнерские ссылки.Если вы совершите покупку, My Modern Met может получать партнерскую комиссию. Пожалуйста, прочтите наше раскрытие для получения дополнительной информации.

Дуэт мужа и жены из Пенсильвании, Дженни и Билл (также известный как Горная Кузница Поконо) привносит красоту природы на кухню с коллекцией ножей ручной ковки , изготовленных вручную. Каждое изделие, сделанное на заказ, украшено настоящими засушенными цветами и листьями, заключенными внутри рукояток ножей и прекрасно сохранившимися во времени.

Изготовлен из высокоуглеродистой стали 1084, кузнецы сначала нагревают металл перед тем, как выковать его молотком и вручную придать ему форму лезвия различной формы.Каждую красивую ручку создает заказчик, который может выбрать прессованные цветы и листья из ассортимента. От нежных бутонов роз и анютиных глазок до клевера и папоротника — все природные элементы художественно оформлены, а затем заморожены прозрачной смолой. Каждый нож также полностью безопасен для пищевых продуктов и поставляется с сшитыми вручную кожаными ножнами.

Дженни и Билл начали ковать металл в 2013 году, когда они несколько лет демонстрировали кузнечное дело на местных мероприятиях в Нью-Джерси, где они жили в то время.По мере роста их бизнеса они переехали в новый дом и мастерскую в Пенсильвании, где работают каждый день, занимаясь любимым делом. Творческий дуэт говорит: «Мы живем просто, много работаем и любим жизнь!»

Узнайте больше о кузнице Поконо-Маунтинс в Instagram и купите собственный ботанический нож на Etsy.

Кузнецы Pocono Mountains Forge из Пенсильвании приносят на кухню красоту природы, создавая коллекцию ножей ручной ковки с растениями.

Каждое изделие, изготовленное на заказ, украшено настоящими засушенными цветами и листьями, заключенными в рукоятки ножей и прекрасно сохранившимися во времени.

Клиенты могут создать свой собственный дизайн, выбрав прессованные цветы и листья.

Кузница в горах Поконо: Веб-сайт | Facebook | Instagram | YouTube | Etsy

Все изображения получены через кузницу в горах Поконо.

Статьи по теме:

Ювелирные изделия из блестящей смолы увековечивают нежную красоту настоящих цветов

Ювелирные изделия ручной работы, содержащие изысканные кусочки природы, заключенные в смолу

Разделочные доски из дерева и полимера: красота пляжа на кухне

Китайский меч, которому 2500 лет, все еще выглядит и режется как новый

Will Stelter

Я 22-летний кузнец и ютубер, что более важно, чем то, что я спасен благодатью Божьей через то, что Христос сделал на кресте.В настоящее время я являюсь мастером на полную ставку и верю, что Бог дал мне эту платформу, чтобы делиться Евангелием и иметь возможность любить, служить и воодушевлять других.

Как я начал

Я начал свой путь к изготовлению ножей в 13 лет, почти не разбираясь в металлообработке, живя в пригороде Сиэтла. Я провел год, просматривая сотни часов видеороликов на YouTube о том, как делать ножи. В тот первый год я, похоже, не многому научился, я торопился со своими проектами и из-за этого принимал результаты ниже номинальных.Мне всегда нравилось то, чем я занимался, и это постепенно росло во мне. В конце концов, в начале 2016 года я термически обработал свое первое лезвие и закончил свой первый пригодный для использования нож. После этого я действительно погрузился в изготовление ножей и перешел от нескольких часов в месяц к 20-30 часам в неделю.

Потратив столько времени на создание, я действительно вырос, и весной 2016 года я встретил двух людей, которые научили меня и вдохновили меня на мое путешествие, Салема Штрауба и Дэниела О’Мэлли. Салем научил меня конструировать и ковать ножи, а также делать дамаск или сталь для узорчатой ​​сварки.Он также ответил на сотни моих вопросов и поделился множеством советов и приемов по изготовлению ножей. Дэниел является владельцем и оператором Blade Gallery, местного магазина ножей прямо за пределами Сиэтла, и мне посчастливилось иметь его в качестве источника для критики моей работы. Я принес ему почти каждый нож, который я сделал после апреля 2016 года, и он сказал мне, что я мог бы сделать лучше, и позвал меня, когда я срезал углы. То, что моя работа была оценена таким замечательным мастером, как О’Мэлли, действительно подтолкнула меня к тому, чтобы стараться изо всех сил и пробовать новые вещи, чтобы выделиться.В то время как я заканчивал среднюю школу, я заканчивал свое путешествие в бойскауты, а летом 2017 года я стал орлиным скаутом и закончил эту главу своей жизни.

После того, как я окончил среднюю школу, я переехал в Монтану, чтобы поступить в колледж, однако на полпути к моему первому году в Государственном университете Монтаны мой хороший друг Алек Стил приехал в гости и решил, что ему настолько нравится Бозман, что он переехал из Великобритании. . Алек попросил меня поработать с ним, когда он приехал в Монтану, поэтому я ушел из МГУ, проучившись всего год на полставки.Я переехал в небольшую квартиру, делал покупки за городом и постоянно делал ножи, пока ждал, пока он разберутся с Visa, а в ноябре 2018 года он перепрыгнул через пруд и поселился в скалистых горах. С тех пор мы с Алеком вместе работали на его канале на YouTube, создавая мечи, ножи и многие другие исторические оружия и инструменты. Работа над этим проектом позволила мне научиться многим навыкам, выходящим за рамки того, что я узнал бы самостоятельно; от литья, резьбы, механической обработки и других сфер бизнеса, на то, чтобы вникнуть в них, потребовались бы десятилетия.Мне очень повезло, что я учился вместе с Алеком и остальной командой, и многому научился за время, проведенное там.

В начале 2019 года я решил пройти свой первый урок стрельбы из пистолета, так как считаю, что любой здоровый молодой человек должен уметь и желать защищать и защищать других вокруг себя. С тех пор стрельба стала моей страстью, и в конце лета 2019 года я начал инструктировать по стрельбе из пистолета и продолжаю это делать. Движимый убеждением в том, что могу помочь другим людям и позаботиться о них, через несколько дней после начала 2020 года я начал курс для техников скорой медицинской помощи (EMT), потому что знание медицины — гораздо более вероятный способ спасти жизнь, чем с помощью оружия.

В конце 2020 года Алек решил снова отправиться в Англию, чтобы провести время с семьей, и основал еще одну мастерскую. После его возвращения в первый день 2021 года я уехал один, чтобы заняться своим бизнесом. С тех пор я открывал магазин, делал ножи и снимал видео для своего канала на YouTube.

Боуи, увлеченный ковкой ножей

Барбара Грин | The Bowie News

«Жара, стук, создание чего-то из ничего — это абсолютно захватывающе.

Именно так кузнец Серджио Менчака описывает изготовление ножа ручной работы, и его страсть к кузнице и ее творениям очевидна, если вы посмотрите, как он работает.

Большинство окружающих Боуи знают «Мистер Боуи». Менчака », как директор средней школы Боуи. Прибыв в Северный Техас в июле 2019 года, Менчака вскоре объявил о своем присутствии по всему округу.

Его энтузиазм и забота о студентах и ​​образовании ощущаются всеми окружающими его людьми.

Администратор пришел в Боуи с 18-летним опытом преподавания и администрирования, прежде всего в Хилл-Кантри, где он вырос в Джанкшен Техас, а затем в Мидленде.

Он провел 11 лет в классе, работая со специальными учебными заведениями 9–12 классов, изучая английский язык и занимаясь поведенческими вмешательствами. Менчака сказал, что, хотя работа с этими студентами временами была сложной, она также приносила одни из величайших вознаграждений.

Коллекционирование ножей началось для Менчаки, когда он был маленьким.

Он шутит, что его отец сказал, что его мальчик всегда интересовался ножами, так как он был достаточно взрослым, чтобы говорить, но они не уверены, где была брошена игра в пользу хобби.

«В детстве я хотел все виды ножей, начиная с карманных ножей. У моего скаутмастера был старый таймер, так что, если вы можете позволить себе только один, вы получите именно его. С тех пор я многое пережил, и как коллекционер у меня есть несколько », — сказал Орлиный скаут.

В своей взрослой жизни Менчака дошел до места, где он чувствовал, что слишком много тратит на ножи, особенно на нестандартные, которые могут быть довольно дорогими. Затем его осенило: «Я мог бы сделать их дешевле».

Его первый набег на производство ножей около семи лет назад, когда он делал ножи защитного стиля.Он изучал книги и разговаривал с другими производителями ножей, добавив, что тогда в Интернете было не так много информации.

«В моей группе боевых искусств были друзья, которые делали ножи, и они рассказывали мне об этом, включая мои ошибки. (Менчака имеет черный пояс) Я разговаривал с северным мастером, Лоном Хамфри, и он сказал, что я на правильном пути. Однако, когда я сделал эту первую партию, ничего не было продано. Это открыло мне глаза, и я хотел знать, почему они не продаются », — вспоминает Менчака.

Он подумал об ограничениях охотничьих и защитных ножей, а затем начал размышлять о своем стремлении к инклюзивности: «Я не хочу создавать ножи, которые заставляют людей чувствовать себя в опасности».

Менчака начал думать о духе товарищества за обеденным столом или на кухне, когда его бабушка и мать готовили.

«Я помню, они приносили те старые ножи из гикори или мясные ножи, чтобы начать готовить еду. Когда они так готовят для тебя, это любовь, — размышляет он.

Производитель ножей начал изучать ножи для шеф-поваров и барбекю, используемые на профессиональной кухне. Когда он начал возиться с новыми идеями, он выковал свое первое 14-дюймовое лезвие. Он нашел свою нишу. Повара-барбекю в районе Остина обратили на это внимание. Тем, кто готовит грудинку, нужно длинное лезвие, которое может разрезать одним движением.

«Им понравилось то, что я делаю, люди говорили и стали просить мои лезвия. Многие из этих людей любят быть «зелеными», поэтому им нравится, что я использую вторичную сталь и дерево », — сказал Менчака.

В своем собственном причудливом повороте он любит называть свои большие поварские ножи, давая им прозвище Техас. Например, «Эль Томатор», который вызывает у него улыбку, зная, насколько забавное имя привлекает покупателей.

Ножи

Ладно, дело в том, что ножи из Texas Sage Forge уродливые, спросите их создателя. Менчака смеется, когда его просят описать, поскольку он вспоминает, что первые были «еще уродливее». Он сразу говорит, что не делает блестящих ножей, это не его стиль, но его ножи имеют уникальные цвета и «приятные на ощупь».

Используя регенерированную сталь, которая может быть старым диском плуга или трапом, или даже старой пружиной грузовика или рашпилем, Менчака переносит свой взгляд на молот и наковальню после нагрева металла в кузнице до температуры 2300 градусов.

Директор сказал, что у него есть запас стали всех типов, но он всегда начеку. Семейная поездка не будет полной без его остановки, если он увидит на пастбище плуг со старыми дисками. Он смеется, его жена и дети привыкли к тому, что он оборачивается, чтобы проверить возможные запасы, теперь они даже могут узнать придорожные сокровища.

Старая сталь и новая сталь

Менчака объясняет, что он делает лезвия из высокоуглеродистой стали, и хотя сплавы, используемые сегодня для производства стали, являются высокоуглеродистыми, он считает, что старая сталь более чистая и лучше реагирует с пищевыми продуктами.

Новые материалы придется затачивать чаще, добавил он. Длинные лезвия — его любимый стиль, он ненавидит делать короткие ножи.

«Для меня более длинное лезвие дает экономию в движении. С более длинным лезвием я могу работать больше, чем с более коротким.Я разговаривал с поварами, использующими лезвие от шести до восьми дюймов, и побуждал их попробовать хотя бы 10-дюймовый. Они сокращают время на подготовку на 30–45 минут. Повара подтвердили, что это быстрее », — пояснил Менчака.

Процесс

Для этого мастера все делается на вид или наощупь. Когда он заходит в свою мастерскую в гараже, у него может быть идея ножа в его голове, или он может мечтать о какой-то форме. Он не набрасывает и не рисует дизайн.

«Сталь подсказывает мне, что делать, и это весело», — восклицает он.

Кусок стали попадает в кузницу и нагревается до точки, где он загорается красным и оранжевым, готовый к тому, что молоток примет форму на наковальне. Менчака имеет обширную коллекцию молотков ручной ковки, и по мере развития своего ремесла он обнаружил, что хорошие молотки жизненно необходимы для создания желаемых форм.

Обдумывая, какой материал использовать, он также просто оглядывается по магазину и выбирает что-нибудь, исходя из того, что он думает о работе в этот вечер.

Если у него был напряженный день, он может взять кусок круглого троса, который требует достаточного количества упражнений с молотком, чтобы его утомить.

Если он просто хочет делать то, что он называет «быстро и дешево», он может выковырять что-нибудь из использованного кузнечного рашпиля. Рашпиль из-за своей оригинальной работы никогда не будет полностью гладким, придавая ему вид рыбьей чешуи. Затем лезвие может быть отправлено в измельчитель для очистки, после чего, возможно, с использованием некоторых химикатов для создания перекоса, после чего оно промывается и покрывается слоем кокосового масла.

Когда дело доходит до ручек, Менчака любит использовать местный источник древесины, и с тех пор, как он пришел к Боуи, он работал с мастером из Форестбурга.Он регулярно совершает поездки и перебирает записки или выбирает то, что сделал.

Деревянный человечек создал несколько красивых ручек из дерева и красочных рисунков из смолы.

Бирюзовый цвет внутри отверстий кактуса Чойя популярен, наряду с волокнами опунции в цветной смоле. В сочетании с другими породами дерева они создают уникальные ручки, подходящие для лезвия ручной работы. Менчака говорит, что он пытался уговорить некоторых поваров использовать красную или зеленую ручку, но они всегда останавливались на черной.

Следующее

У ножевода есть широкий спектр идей, которые он хочет реализовать в своем ремесле. Он пытается создать техасскую версию поварского ножа в японском стиле. Он изучал книги и ножи, учился имитировать их, но с техасским уклоном.

“Японские ножи имеют восьмиугольную или восьмиугольную D-образную рукоять. У них тоже точные размеры, но я работаю на вид и наощупь. У меня такой грубый и некрасивый вид, это видно вручную. Я сделаю нож для любого, любой ценой.Тот, который подойдет вам. Высококачественные ножи по цене от 350 долларов — это мой хлеб с маслом, но я могу сделать для вас нож, соответствующий вашему бюджету », — объясняет Менчака.

Его ножи в японском стиле не так популярны, как он надеется, но есть некоторый интерес со стороны некоторых шеф-поваров в Новом Орлеане и Чикаго, которые он положительно оценивает.

Менчака изучал работу многих мастеров ножей, есть некоторые из них, которыми он восхищается, например Боб Крамер, которого он называет ведущим производителем ножей в Соединенных Штатах.Он говорит, что все хотят подражать ему, но, хотя ему нравятся работы Крамера, он хочет заниматься своим делом и хорошо в этом разбираться.

В Таллекуах, штат Оклахома, есть также производитель ножей по имени Рэй Кирк, которого Менчака надеется навестить и забрать у него свои мысли о создании интегралов, где валик интегрирован во все лезвие. Кирк победил в популярном шоу «Выкованные в огне», поэтому Менчака очень рад встрече с ним.

«Мне нравится представлять себя старым мастером ножей в городе, который идет за деревней и добывает сталь и дерево, а затем создает из всего этого что-то хорошее», — объяснил он.

Менчака также делится своими знаниями, работая со старшеклассником в качестве стажера, помогая ему освоить ремесло ковки ножей. Подросток представил два ножа на недавней молодежной ярмарке и великий чемпион в магазине.

В будущем Менчака хочет и дальше оттачивать свое мастерство и получать удовольствие от творческого процесса. Он хотел бы поработать над включением осевых или белых рогов на хвосте в нож. Его первая прогулка с ним не вышла так, как он хотел в прошлом году, поэтому он доработает его.

«Изготовление ножей — это весело, временами увлекательно, но на это нужно много времени и времени.Когда человек делает свой первый, он удивляется всему, что в него входит. Есть так много шагов, но создание чего-то из ничего — это фантастика », — заключает он.

Подпишитесь на Texas Sage Forge в Instagram или напишите по адресу [email protected]

классов — DogHouse Forge

Forge to Finish 3 Day Knife Clinic

1/31/20 — 2/2/20 — Forge to Finish 3 дня

Примечание: DHF’s Помещения для шлифовки и рабочие комнаты оборудованы кондиционерами / обогревателями, что делает эти клиники доступными круглый год.Большая часть клиники будет проходить в кондиционере, однако некоторые процессы, например ковка, будут выполняться в основном цехе.

Это клиника всех уровней! Все участники построят функциональный нож из кованого лезвия, чтобы закончить работу в течение трех дней. Вернувшиеся участники могут создавать проекты повышенной сложности и обрабатывать макеты, но это не обязательно. Всем участникам будет предоставлен выбор из качественной высокоуглеродистой стали (1095, рашпиль W2 или 52100) для изготовления лезвий, а также у них будет возможность выбирать из классических экзотических и стабилизированных материалов для рукояток.Полная лекция по термообработке и металлургии включена вместе с информационными пакетами, которые можно забрать домой. Лекция по технике шлифования и геометрии лезвий сопровождается практической демонстрацией и техническими инструкциями для каждого конкретного дизайна лезвия на шлифовальных машинах. Это чрезвычайно насыщенные выходные, и участники должны ожидать, что они выучат все этапы создания ножа от начала до конца. Размер класса ограничен до 6 человек! Клиники начинаются в 7:30 с кофе и пончиков, в 8:00 и заканчиваются примерно в 17:00 в пятницу и субботу.Воскресенье, как правило, заканчивается около 16:00. Напитки и обед предоставляются во все три рабочих дня. Требуется невозвращаемый депозит в размере 150 долларов США.

475 $ (материалы включены)

Щелкните ссылку «Зимний 3-дневный депозит в клинике» ниже, чтобы увидеть полную информацию и часто задаваемые вопросы, или просто добавьте его в корзину и оформьте заказ. Если листинг депозита отмечен как проданный, клиника переполнена. Пожалуйста, посмотрите на одну из наших других дат или напишите по адресу [email protected], чтобы вас включили в список ожидания.

Спасибо!

Изготовление складного ножа: что мне нужно?

Изготовление складного ножа: подготовить детали и выбрать материалы

Какую сталь мы используем для изготовления складного ножа?

Независимо от того, новичок вы или профессионал, этот вопрос неизбежно возникает перед тем, как сделать складной нож.

Из чего состоит складной нож?

Ответ на этот вопрос может быть как простым для базового ножа, так и сложным для высококлассных ножей, созданных по последнему слову техники.

Таким образом, базовый складной нож будет состоять из:

— Лезвие
— Пружина
— Две пластины
— Две шкалы для ручки
— Заклепки, гвозди или винты

Прочитав это, вы можете подумать: «Нет ничего проще».

Тем не менее, настоящий нож не может быть изготовлен с такой простотой.Для его изготовления потребуются все ноу-хау производителя ножей… Которые в значительной степени состоят в выборе наиболее подходящих сталей и материалов для изготовления чешуек и элементов декора.

Пластины, винты, заклепки, стойки, шарикоподшипники, плиты из различных материалов для изготовления весов и декоративных деталей. Eurotechni предлагает широкий выбор сталей для изготовления ножей и материалов для изготовления ваших ножей, и наши консультанты будут способный направить вас в соответствии с вашими критериями.

Основной элемент: клинок

Основными качествами лезвия являются острота, режущие свойства, устойчивость к деформации и, в некоторых случаях, коррозионная стойкость.

Выбор используемой стали будет производиться в соответствии с назначением ножа и его использованием, после компромисса, при котором производитель ножей будет учитывать несколько факторов, некоторые из которых будут иметь доступное оборудование и инструменты для работы материал.

Первый из этих вариантов будет касаться типа стали: углеродистая или нержавеющая сталь?

Все стали изготовлены из сплава железной руды с углеродом, пропорции которого обычно находятся между 0.02 и 2%.

Фактически, если в сплаве содержится более 2% углерода, последний становится чугуном, который не подходит для изготовления ножей. Однако есть исключения, например углеродистые стали, полученные методом порошковой металлургии, такие как превосходная инструментальная сталь Vanadis 8 SuperClean от нашего партнера Uddeholm Voestalpine (2,3% углеродистой стали для изготовления ножей).

Выбор углеродистой стали:
Углеродистая сталь

ценится за простоту использования и твердость после закалки, но ее уязвимость остается стойкостью к коррозии.

Некоторые производители ножей будут полагаться только на углеродистую сталь из-за, среди прочего, качества получаемых режущих кромок, их режущих свойств и патины, наложенной на лезвие с течением времени, что немного рассказывает об истории создания ножей. нож.

Конечно, этот выбор сопровождается определенными, но редко неизбежными ограничениями. Несмотря на то, что тщательное техническое обслуживание по-прежнему необходимо, некоторые из этих сталей, такие как 80CrV2 или 90MnCrV8, будут особенно востребованы при производстве ножей для наружных работ, универсальных ножей и ножей для бездорожья.

Евротехни предлагает не менее двадцати марок углеродистой стали в широком диапазоне упаковок и форматов.

С круглыми прутками диаметром от 12 до 20 мм (100c6 и XC50), плоскими прутками толщиной от 4 до 10 мм (DNH7 — XC75) для ковки или прутками, толщина которых оптимизирована для использования ножа для удаления припуска (XC75 , XC100, 135Cr3, C130 и др.) Все желания становятся возможными как для опытных, так и для новичков.

Выбор нержавеющей стали:

Выбор этой стали будет зависеть от назначения ножа.Изготовителя ножей соблазнят режущие способности нержавеющей стали и простота обслуживания, благодаря ее антикоррозийным свойствам (Z40, Z50, 12C27 и т. Д.).

Лучшие производители стали, такие как Böhler, Uddeholm Voestalpine, Sandvik или Damasteel, соревнуются в творчестве и изобретательности, используя самые современные технологии для производства все более эффективных специальных стальных сплавов.

Сложнее всего будет определиться с выбором!

Как и в случае с любой сталью, изготовителю ножей придется идти на компромисс между твердостью лезвия, удержанием кромки и стойкостью к коррозии.Последний достигается за счет количества хрома, присутствующего в сплаве (от 13% до 30%).

Eurotechni предлагает широкий выбор марок нержавеющей стали для изготовления ножей в упаковке и размерах, адаптированных к вашему стилю работы. Даже если нержавеющая сталь поддается ковке, она гораздо более широко используется для удаления припусков (12C27M, 14C28N, X90CrMoV18, Niolox и т. Д.).

Так же, как углеродистая сталь, нержавеющая сталь должна пройти точную термообработку, адаптированную к типу производимого ножа, чтобы извлечь выгоду из всех своих качеств.Однако для этого типа стали должна быть возможность достичь достаточно высоких температур (минимум 1020 ° C) точно и в течение нескольких минут. Для этого лезвия необходимо обработать в электрической духовке в среде, защищенной от окружающего воздуха, например, с помощью ленты из нержавеющей стали или защитной краски, такой как Condursal Z1100.

Если у вас нет необходимого оборудования для этой ответственной и деликатной операции, не стесняйтесь обращаться к нашим специалистам. Евротехни сможет выполнить для вас термическую обработку ваших изделий в полном объеме.

-> Европейские и французские правила устанавливают для материалов, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами (MCDA), в частности, сталей, используемых для ножей, минимальное содержание хрома 13% во Франции (Приказ от 13 января 1976 г.) и 12% в остальная часть Европы должна быть сертифицирована как пищевой. Хотя эта директива применяется к производству и продаже ножей и столовых приборов, она, тем не менее, не касается складных ножей.

В каждом техническом паспорте Eurotechni упоминается пищевое или непищевое качество выбранной нержавеющей стали.

Почему не сразу и то и другое?

Помимо традиционных углеродистых или нержавеющих сталей, Eurotechni предлагает широкий выбор сталей, изготовленных с использованием самых современных технологий (Nitrobe 77, RWL34 или M390, произведенных методом порошковой металлургии) или более традиционных сталей, таких как дамасская сталь (DX93X, DSC) и специальные стали (сэндвич-стали 90MV8 / XC10, NCV60 / 304L, VG10 San-maï).

Все эти стали находят свое применение в производстве складных ножей.

Пружина для фиксации лезвия.

Пружина часто является одной из самых забытых частей складного ножа. Клинок часто вызывается, потому что он должен быть твердым, острым и стойким. Мы говорим об эргономике ручки, ее практическом или эстетическом аспекте. Но о пружине мало что говорят, кроме того, что она слишком жесткая, или слишком мягкая, или даже изношенная.

Однако это важный элемент ножа, которым нельзя пренебрегать ни при выборе формы, ни при выборе материала. И, прежде всего, следует соблюдать особую осторожность при его термической обработке.

Роль пружины в складном ноже:

Пружина должна облегчить безопасное открывание и закрывание лезвия, удерживая его в любом положении.

Не все складные ножи имеют пружину, удерживающую лезвие. Capucin с его простым старинным дизайном требует всего 2 гвоздя, в то время как Piedmontese имеет систему трения, дополненную положением большого пальца пользователя на части пятки лезвия. Что касается Nontron и знаменитого Opinel, это вращающийся наконечник, который обеспечивает фиксацию лезвия.

Для всех остальных складных ножей мы должны говорить о «пружинах» во множественном числе, потому что форма может быть столь же разнообразной, как и системы фиксации.

Возможные типы пружин:

Наиболее известны плоские или принудительные выемки («скользящие соединения» для наших американских друзей): пружина расположена в верхней части рукоятки между двумя пластинами и опирается на пятку лезвия, чтобы держать его открытым или закрытым.

Насосный нож или «блокировка назад» — это система блокировки, при которой пружина освобождает фиксирующий стержень от пятки лезвия.

В «лайнер-фиксаторе» используется одна из пластин, вырезанная и обработанная, чтобы играть роль пружины. В том же ключе «рамка-замок» использует часть ручки, обязательно металлическую, для выполнения той же функции, что и пластина с замком-вкладышем. Эти системы известны как системы «пластинчатый замок».

Говоря более конфиденциально, механизм «Axis-lock», разработанный американским производителем ножей Benchmade, оснащен пружиной, но не поддерживает силу, действующую на лезвие, которое удерживается на месте подвижным штифтом и стопором. который блокирует лезвие у его пятки.

«Пальмовый» нож, напротив, снабжен внешней пружиной, так как он расположен снаружи рукоятки и охватывает ее. Он оснащен кольцом, которое разблокирует лезвие, пятка которого зацеплена в открытом положении.

Список систем запирания может быть бесконечным из-за богатой фантазии мастеров.

Стали для рессор:

Eurotechni выбрала лучшие стали для производства пружин, классических, с замком гильзы или пальмового типа, и даже типа насоса или с блокировкой оси: X20Cr13 для нержавеющей стали и XC45, 45Si7 и 56Si7 для углеродистой стали.

Зачем нужна термообработка пружины:

Термическая обработка пружин особенно важна для получения идеальных деталей, гибкость и прочность которых сбалансированы и долговечны.

Eurotechni может выполнить эту задачу за вас с помощью самого эффективного оборудования. Не стесняйтесь обращаться к нашим командам за дополнительной информацией.

Пластины: футляр для лезвия и пружины.

Пластины: корешок ножа:

Пластины составляют «каркас», поддерживающий структуру ножа и предотвращающий любой контакт движущихся частей (лезвия и пружины) с наиболее хрупкими материалами рукоятки (валиками, ребрами), что позволяет избежать преждевременного износа.В системах типа «лайнер-замок» одна из двух пластин заменяет классическую пружину и позволяет открывать и закрывать лезвие одной рукой.

Эстетический актив:

Они также являются интересным декоративным элементом, потому что с ними легко работать. Их можно вылепить вместе с пружиной в общий узор для дополнительного эстетического преимущества ножа.

Сталь для листов: Z8C17 или цветные металлы:

Eurotechni выбрала для вас нержавеющую сталь Z8C17 (или стандарт X6Cr17 AFNOR) для изготовления пластин.Эта ферритная нержавеющая сталь не затвердевает и отлично противостоит коррозии без обработки. Однако использование Z8C17 не рекомендуется для изготовления ножевых пластин типа «лайнер-замок», где предпочтительна обычная пружинная сталь.

Пластины также могут быть изготовлены из цветных металлов, таких как латунь, титан или нейзильбер.

Нержавеющая сталь

Z8C17, а также цветные металлы, рекомендованные Eurotechni для изготовления пластин складных ножей, также могут быть использованы для изготовления надрессор, ограждений, накладных частей или деталей внешнего вида и, почему бы и нет, ручек.

Две шкалы для ручки:

Следует учитывать множество факторов:

Рукоять ножа, складывающаяся или с фиксированным лезвием, должна соответствовать определенному количеству критериев (не исчерпывающих), которые мастер классифицирует в порядке приоритетности в соответствии с конечным использованием, предназначенным для ножа:

— Эргономика,

— Твердость,

— Устойчивое развитие,

— Эстетический.

Можно использовать множество материалов с определенными соображениями, более абстрактными, но не менее важными в то время, когда они были в некоторой степени забыты или даже забыты: уважение к окружающей среде, соблюдение правил, этические и моральные соображения.

Материалы натурального происхождения, предлагаемые Eurotechni, соответствуют этим требованиям (стабилизированная древесина бука).

Использование новых материалов:

В постоянном поиске адаптированных, эффективных и оригинальных материалов, эстетичных и инновационных, Eurotechni предлагает вставки из акриловой смолы с включениями или из углеродного волокна с оплеткой или без нее (Fat Carbon).

Эти новые материалы с удивительными эстетическими качествами являются результатом творчества увлеченных мастеров, которые тщательно сочетают цвета и материалы.

Результат оправдал все ожидания: пластины, которые легко обрабатывать и придавать нужной формы, долговечность, близкая к неизменной, и дизайн, от которого часто захватывает дух.

Самые современные материалы, созданные для авиационной промышленности и долгое время использовавшиеся в передовых технологиях из-за их надежности, прочности и легкого веса, теперь доступны миру ножей.

Заклепки, гвозди и шурупы.

Незаменимая часть складного ножа:

В мире складных ножей ничего нельзя сделать без заклепок, гвоздей или шурупов.Конечно, химия позволила создать долговечные клеи, которые позволяют создавать надежные и прочные сборки, но даже если эти клеи очень хорошо подходят для ножей с фиксированным лезвием, они не подходят для складных ножей: преобладает правило мобильности.

Для того, чтобы каждая движущаяся часть ножа работала исправно, лучше всего использовать старые добрые рецепты: гвозди, заклепки или даже шурупы, которые совсем недавно появились в сборочных мастерских.

Анатомия заклепок, гвоздей и шурупов при производстве ножей:

Гвозди представляют собой проволоку цилиндрической формы из стали, нержавеющей стали или латуни, которую сборщик должен будет обрезать до нужного размера и ловко забить с каждой стороны рукоятки, чтобы получить небольшую выпуклость и выступ, которые будут удерживать все части ножа вместе.

Заклепки должны иметь определенную длину, иметь плоскую или выпуклую головку и собираться парами «папа / мама».

Основным недостатком этого типа сборки является … простота разборки и, следовательно, риск повреждения ножа.

Следовательно, для изготовления складного ножа требуется мало рецептов и расходных материалов. Но нельзя забывать о двух важных составляющих, нематериальных, но важных: воображение и мотивация.

Руководство для бедняков по изготовлению ножей

Нет сомнений в том, что каждый читатель RECOIL OFFGRID понимает важность хорошо сконструированного ножа.Это, пожалуй, самый ценный инструмент в любом комплекте для выживания. Будь то из любви к клинку или из врожденного стремления к самодостаточности, многие подумали о том, чтобы самому окунуться в кузницу, но их отговорили дорогостоящее оборудование и технические навыки, которыми пользуются современные мастера по оружию.

В этой статье с пошаговыми инструкциями мы проведем вас через процесс изготовления ножа от начала до конца, используя метод снятия припуска и основные ручные инструменты.

ШАГ 1: Выберите сталь

Основой процесса изготовления ножей является сталь, поэтому внимательно рассмотрите варианты.Выбор стали, которая имеет правильный баланс между твердостью, долговечностью (ударной вязкостью) и стойкостью к коррозии, может оказаться сложной задачей, особенно когда вы работаете с ограниченными ресурсами и технологиями. Многие из сталей, которые вы можете найти на местной утилизационной площадке или в хозяйственном магазине, представляют собой мягкие стали, непригодные для чего-либо, кроме тюремной стойки, в то время как многие «суперстали», используемые в высококачественных столовых приборах, должны проходить процессы закалки, требующие специального оборудования и экстремальных условий. точность. Лучше всего использовать простые высокоуглеродистые стали, например 1095 или 1075.С некоторыми инструментальными сталями, такими как O1, также относительно легко работать.

По возможности, вам следует покупать сталь у надежного дилера, специализирующегося на стали для столовых приборов. Это лучший способ убедиться, что вы получаете правильные и однородные материалы. Кроме того, вы можете приобрести сталь той ширины и толщины, с которой хотите работать, что сэкономит вам много времени и усилий.

Загадочная сталь (любая сталь с неизвестными свойствами) всегда должна использоваться в крайнем случае.В случае глобального краха или зомби-апокалипсиса листовая рессора автомобиля была бы справедливой авантюрой, особенно в старых моделях, где обычно использовались пружины из стали 5160 или аналогичные, но для современных автомобилей это все еще дурацкая игра. Кроме того, повторно предназначенная сталь, если она еще не плоская, потребует дополнительной резки, гибки, скручивания и / или шлифовки, чтобы сделать ее плоской и пригодной для использования.

ШАГ 2: Разработка дизайна

После того, как вы приобрели сталь, следующим шагом будет выбор конструкции лезвия и рукоятки, а затем перенос этой конструкции на металл.

Вверху: Угловая шлифовальная машина — это недорогой электроинструмент, который поможет вам быстро сформировать заготовку ножа. Воспользуйтесь напильником, чтобы сгладить и выпрямить линии разреза. Файлы разного размера и формы, подходящие для разных областей, значительно упростят этот процесс.

Самый простой способ сделать это — нарисовать карандашом свой дизайн на листе картона или картона. Когда вы будете довольны своим дизайном, вырежьте его и затем обведите его на стали.Вы можете использовать стальную компоновочную жидкость, такую ​​как Dykem, чтобы покрыть поверхность и обвести шаблон металлической палочкой, или вы можете просто использовать черный маркер на голой стальной поверхности.

ШАГ 3: Придайте форму вашей заготовке

Формирование заготовки ножа с использованием минимального количества инструментов будет самым утомительным шагом в этом процессе. Это можно сделать с помощью ничего, кроме ножовки и напильника, но для этого потребуется время и терпение. Если вы можете добавить в смесь угловую шлифовальную машину или ленточную пилу по металлу, это будет намного быстрее и с меньшим количеством тендинита.

Процесс одинаков, независимо от инструментов, с которыми вы можете работать. Используйте пилу или шлифовальный станок, чтобы вырезать по линиям вашего рисунка. Как только вы доберетесь до труднодоступных мест, таких как бороздки для пальцев, сделайте V-образный надрез, чтобы удалить как можно больше материала.

Удалив как можно больше лишнего металла, с помощью напильника выровняйте линии, закруглите углы и удалите все остальное, кроме ножа. Полезно иметь несколько файлов разных форм и размеров, чтобы вы могли поместиться в эти более мелкие канавки и щели необычной формы.

Не забудьте просверлить отверстия для штифтов ручки или обмотки шнура на этом этапе процесса. Перед закалкой стали гораздо проще просверлить отверстия.

ШАГ 4: Гладкость и поверхность

После того, как вы закончили формировать заготовку ножа, вам нужно все разгладить и убедиться, что поверхность ножа ровная. Это можно сделать, используя что угодно, от шлифовальной машинки до самодельного шлифовального блока. Задача здесь — сделать все красиво и даже так, чтобы вы могли отшлифовать фаски.

Если вы работаете с минимальным набором инструментов, шлифовальный блок из низкоуглеродистой стали с кусочком кожи, приклеенным ко дну, подойдет очень хорошо. Просто отрежьте лист наждачной бумаги немного шире ножа и загните его на кожаную сторону блока рядом с концом полосы. Зажмите наждачную бумагу между большими и указательными пальцами, чтобы удерживать ее на месте. По мере того, как абразив изнашивается, вы можете вставить новую порцию наждачной бумаги на место и продолжать, пока вся полоска не изнашивается.

На этом этапе рекомендуется начать с наждачной бумаги зернистостью 80.Добавление небольшого количества WD-40 на наждачную бумагу помогает продлить срок службы бумаги и делает ручное шлифование намного проще и чище. Вы можете использовать верстачные тиски, чтобы удерживать нож при работе с внешними краями. Как только вы начнете работать с плоскими поверхностями, вы можете поместить длинную плоскую доску в тиски, чтобы она выступала за пределы рабочего места, а затем прижмите нож к доске, чтобы удерживать ее на месте. Задняя сторона приспособления, которую мы обсудим в следующем разделе, представляет собой отличную рабочую поверхность.

ШАГ 5: Заточка фаски

Заточка фаски до ножа — самая сложная задача, с которой сталкивается каждый изготовитель ножей, независимо от того, используют ли они точильный станок за 4000 долларов или самые примитивные инструменты.Этот автор открыл очень эффективный способ шлифования идеально однородных фац с помощью простого самодельного приспособления.

Конструкция кондуктора

Для сборки приспособления вам потребуются три доски длиной 2 фута ¾ дюйма на 3 ½ дюйма, столярный клей, четыре или пять болтов с проушинами разной длины, две гайки для болтов с проушинами. и длинный винт с плотной резьбой для использования в качестве стопорного винта. Вам также понадобятся тиски для стола или другой способ удерживать приспособление на месте, когда вы начнете его использовать.

Используя одну из досок в качестве основы, приклейте и закрепите две другие доски сверху, чтобы сформировать Т-образную форму.Просверлите отверстия размером с рым-болт в центре приспособления, а отверстия размером со стопорный винт — в центре поперечной доски. Используйте расстояние в 1 дюйм между отверстиями на обеих секциях.

Использование приспособления

Чтобы использовать приспособление, начните с прикрепления 2-футового металлического стержня к задней части файла с помощью зажимов для шланга. Вставьте стопорный винт в одно из предварительно просверленных отверстий на поперечной части зажимного приспособления. Назначение этого винта — создать постоянную точку остановки при заточке основного скоса.

Затем определите, где вы хотите установить линию погружения (где остановка заточки), и сориентируйте нож так, чтобы желаемая линия врезания совпадала с упорным винтом. Как только у вас будет правильное выравнивание, прижмите нож к доске.

Вверните рым-болт в одно из предварительно просверленных отверстий на зажимном приспособлении, чтобы установить угол заточки, и используйте две гайки, чтобы зафиксировать болт на месте. Угол должен быть достаточно крутым, чтобы получить скос около 30 градусов. Чем длиннее болт и чем ближе он к ножу, тем больше угол.

Используя рым-болт для направления стержня файла, отшлифуйте скос до тех пор, пока не достигнете средней линии края, затем повторите процесс с другой стороны. Вернитесь на исходную сторону и уменьшите угол заточки. Подпиливайте, пока скос не достигнет желаемой высоты и не смешается с исходным скосом, затем повторите с другой стороны. Возможно, вам придется немного изменить угол наклона, пока не достигнете желаемого эффекта.

ШАГ 6: Термообработка

Это многоступенчатый процесс, используемый для изменения молекулярного выравнивания стальных частиц для создания закаленной кромки, которая не будет слишком хрупкой.Первым шагом в этом процессе является нагрев стали до точки, при которой она временно теряет свои магнитные свойства. Процесс нагрева может происходить в угольной или газовой кузнице, если таковая имеется, но вы также можете обойтись пропановой или бутановой горелкой.

Нагрейте лезвие от режущей кромки как минимум до средней линии основного скоса. Нагрейте до тех пор, пока сталь не приобретет вишнево-красный цвет, который будет равномерным по всей поверхности. Температуру нагрева можно проверить, прикоснувшись магнитом к нагретой части для проверки намагниченности.Если нагретая часть стали не тянется к магниту, значит, достигнута критическая температура, и лезвие готово к охлаждению с помощью закалочного раствора. После проверки магнита обязательно приложите дополнительный нагрев, чтобы восстановить температуру, которую вы только что потеряли перед закалкой.

Погрузите лезвие в закалку как можно быстрее после удаления источника тепла. Обязательно перемещайте лезвие вперед и назад, чтобы оно охладилось равномерно. Снимите лезвие и проверьте твердость напильником, чтобы убедиться, что закалка была эффективной.Если сталь твердая, напильник должен соскользнуть с края.

Целью закалки является быстрое охлаждение стали и принудительное изменение положения атомов с образованием мартенсита, который является исключительно твердой фазой стали. Мартенсит очень хрупкий, поэтому необходимо изменить механические свойства путем термообработки в более низком диапазоне температур в течение продолжительного периода времени, процесса, известного как отпуск.

Когда металл остынет на ощупь, поместите его в духовку на один час при температуре 400 градусов по Фаренгейту (температура может варьироваться в зависимости от стали).Снимите нож и дайте ему остыть, затем повторите процесс еще один цикл.

ШАГ 7: Восстановление поверхности

После термообработки лезвия необходимо удалить с поверхности окалину и нагар. По сути, это повторение шага 4, поэтому нет необходимости подробно описывать процесс. Объем шлифовки зависит от личных предпочтений и от того, насколько грубым или отполированным вы хотите, чтобы конечный продукт был.

ШАГ 8: Добавьте ручки / обертку

Поскольку изготовление ручек и упаковка сами по себе могут быть формой искусства, мы не будем вдаваться в подробности здесь.Простое обертывание паракордом — самый простой способ начать. Один раз оберните шнур вокруг верхней части ручки, затем перекрещивайте и скручивайте шнур каждый раз, когда концы сходятся, пока не будет покрыт весь хвостовик. Когда дойдете до конца, протяните шнур через отверстие для шнурка внизу и завяжите узел на другой стороне. Обрежьте и расплавьте концы шнура, чтобы закрепить узел.

ШАГ 9: Заточка

Последний шаг — заточить лезвие. В зависимости от толщины вашей основной фаски может потребоваться некоторое время, чтобы сформировать вторичную фаску, в результате чего получится режущая кромка.Заточку можно производить с помощью камней или механических точилок. Чем более ровным будет угол, тем более тонким будет край. Для получения полированной, острой как бритва кромки, работайте поэтапно и закончите, проведя кромкой назад вдоль кожаного ремешка. Можно смастерить ремешок из старого кожаного ремня — ищите ремень с натуральной замшевой внутренней поверхностью — обработанный автомобильной полировальной пастой или зубной пастой.

Заключение

На освоение искусства и науки в области металлообработки может потребоваться целая жизнь, но это не должно быть сложной ареной для входа.Независимо от того, мотивированы ли вы кодексом самоуверенности сторонников выживания или стремлением к художественному самовыражению, представленной здесь информации — хотя она лишь поверхностный — достаточно, чтобы начать работу, не ломая при этом деньги.


Ознакомьтесь с книгой «Оружие своими руками: руководство RECOIL по самодельным глушителям, 80-процентным понижающим элементам, модификациям винтовок и многому другому».


ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ НА ОТКАТ И OFFGRID

Подпишитесь сегодня и сэкономьте!


Подготовьте сейчас:

Военный противогаз 249 $.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.