Как можно уменьшить ширину пропила: 1)Как получают обрезные доски на ленточнопильном станке? 2)Как можно уменьшить ширину

Содержание

1)Как получают обрезные доски на ленточнопильном станке? 2)Как можно уменьшить ширину

1.Состав и последовательность операций при ленточной распиловке определяются характером сырья ( величина диаметра бревна, длина, порода, качество) и видом выпиливаемой продукции (доски, бруски, заготовки). В зависимости от размеров и качества пилопродукции могут быть использованы различные способы распиловки бревен. При выработке пилопродукции в виде досок и брусьев со смешанной ориентацией пластей относительно годичных слоев используются развальный и брусово-развальный способы распиловки бревен.
2. Для ребрового деления используют круглопильные станки ЦР-4А с пилами диаметром 600—800 мм и шириной пропила 5—6 мм. При выпиловке на этих станках дощечек толщиной 8—10 мм потери в опилки доходят до 50%.
Чтобы пила была устойчива в работе, необходимо устранить трение боковых поверхностей ее зубьев и полотна (ленты, диска) о стенки пропила, т. е. создать между ними зазор. Зазор создается плющением или разводом зубьев пил. При продольной распиловке обязательно устанавливают за пилой расклинивающий нож ( рис. 106). Передняя вытянутая и заточенная на клин кромка ножа доджна отстоять по окружности вершин зубьев пилы не далее 10 -15 мм. Толщина ножа у задней кромки должна быть больше ширины пропила на 0,2 -0,3 мм. По высоте нож устанавливают на одном уровне с рабочей частью пилы.

Если есть материал той же породы дерева, то проножку надо заменить полностью, сделав ее из двух частей. Проножку с шипами распиливают под острым углом ножовкой с мелкими зубьями, а после установки на место склеивают и зажимают в струбцине. Длина бруска должна быть больше на ширину пропила. Места соединения после распиловки зачищать перед склеиванием не следует. Чтобы косые срезы во время запрессовки не скользили, стык можно временно зафиксировать гвоздями, забитыми с внутренней стороны. Этот способ называется соединением в косую фугу.
3. Разнообразная продукция, которая получается при обработке древесины, называется пиломатериалами. Пиломатериалы могут различаться как по размерам, качеству, так и по области их использования. К самым распространенным их видам можно отнести бруски, доски и брусья.
Строительные доски используются, обычно, в роли чернового настила под верхние декоративные слои — например, строительные доски широко применяются для укладки чернового пола в загородных домах, для обрешетки или обшивки стен. Совсем другой вид пиломатериалов — это паркетная доска. Паркетная доска является гораздо легким, изящным стройматериалом, чем наборный или штучный паркет, к тому же, она отличается вполне конкурентной стоимостью. Качества натурального дерева в сочетании с надежностью и долговечностью служит тем, что в наше время паркетная доска очень востребована при строительстве.
Один из основных типов пиломатериалов, применяемый везде — это необрезная доска.Эта доска нашла свое применение при создании внутренней обшивки или настилов, в роли элементов несущих конструкций.Профилированный брус намного легче укладывать, сегодняшнее деревообрабатывающее оборудование дает возможность создавать его практически идеального (с позициигеометрии) профиля.
4. В российской практике лесопиления применяют в основном два способа распиловки бревен развальный и брусовый. При развальном способе бревно распиливается за один проход через лесопильную раму. В результате распиловки образуются необрезные доски и горбыли. При брусовомспособе бревно распиливают за два прохода. Вначале выпиливают двухкантный брус, необрезные доски и горбыли. За второй проход через лесопильную раму двухкантный брус распиливают на обрезные и необрезные доски и горбыл.
Получаемые при распиловке бревен доски по форме можно разделить на следующие характерные виды: прямые необрезные доски правильной и неправильной формы, в том числе сбежистые, с несимметричными кромками и т.д.; прямые необрезные шилохвостые; обрезные и полуобрезные шилохвостые; доски с односторонней и разносторонней кривизной. Из всего объема, досок, поступающих на обрезные станки, приблизительно 50 составляют прямые необрезные доски.

1)Как получают обрезные доски на ленточнопильном станке? 2)Как можно уменьшить ширину пропила? 3)Где применяются доски, брусья, бруски. 4)Как надо распилить лесоматериал, чтобы получить обрезную доску…

tlyziarfim853

1.Состав и последовательность операций при ленточной распиловке определяются характером сырья ( величина диаметра бревна, длина, порода, качество) и видом выпиливаемой продукции (доски, бруски, заготовки). В зависимости от размеров и качества пилопродукции могут быть использованы различные способы распиловки бревен. При выработке пилопродукции в виде досок и брусьев со смешанной ориентацией пластей относительно годичных слоев используются развальный и брусово-развальный способы распиловки бревен.

2. Для ребрового деления используют круглопильные станки ЦР-4А с пилами диаметром 600—800 мм и шириной пропила 5—6 мм. При выпиловке на этих станках дощечек толщиной 8—10 мм потери в опилки доходят до 50%.
Чтобы пила была устойчива в работе, необходимо устранить трение боковых поверхностей ее зубьев и полотна (ленты, диска) о стенки пропила, т. е. создать между ними зазор. Зазор создается плющением или разводом зубьев пил. При продольной распиловке обязательно устанавливают за пилой расклинивающий нож ( рис. 106). Передняя вытянутая и заточенная на клин кромка ножа доджна отстоять по окружности вершин зубьев пилы не далее 10 -15 мм. Толщина ножа у задней кромки должна быть больше ширины пропила на 0,2 -0,3 мм. По высоте нож устанавливают на одном уровне с рабочей частью пилы.
Если есть материал той же породы дерева, то проножку надо заменить полностью, сделав ее из двух частей. Проножку с шипами распиливают под острым углом ножовкой с мелкими зубьями, а после установки на место склеивают и зажимают в струбцине. Длина бруска должна быть больше на ширину пропила. Места соединения после распиловки зачищать перед склеиванием не следует. Чтобы косые срезы во время запрессовки не скользили, стык можно временно зафиксировать гвоздями, забитыми с внутренней стороны. Этот способ называется соединением в косую фугу.
3. Разнообразная продукция, которая получается при обработке древесины, называется пиломатериалами. Пиломатериалы могут различаться как по размерам, качеству, так и по области их использования. К самым распространенным их видам можно отнести бруски, доски и брусья.
Строительные доски используются, обычно, в роли чернового настила под верхние декоративные слои — например, строительные доски широко применяются для укладки чернового пола в загородных домах, для обрешетки или обшивки стен. Совсем другой вид пиломатериалов — это паркетная доска. Паркетная доска является гораздо легким, изящным стройматериалом, чем наборный или штучный паркет, к тому же, она отличается вполне конкурентной стоимостью. Качества натурального дерева в сочетании с надежностью и долговечностью служит тем, что в наше время паркетная доска очень востребована при строительстве.
Один из основных типов пиломатериалов, применяемый везде — это необрезная доска.Эта доска нашла свое применение при создании внутренней обшивки или настилов, в роли элементов несущих конструкций.Профилированный брус намного легче укладывать, сегодняшнее деревообрабатывающее оборудование дает возможность создавать его практически идеального (с позициигеометрии) профиля.
4. В российской практике лесопиления применяют в основном два способа распиловки бревен развальный и брусовый. При развальном способе бревно распиливается за один проход через лесопильную раму. В результате распиловки образуются необрезные доски и горбыли. При брусовомспособе бревно распиливают за два прохода. Вначале выпиливают двухкантный брус, необрезные доски и горбыли. За второй проход через лесопильную раму двухкантный брус распиливают на обрезные и необрезные доски и горбыл.
Получаемые при распиловке бревен доски по форме можно разделить на следующие характерные виды: прямые необрезные доски правильной и неправильной формы, в том числе сбежистые, с несимметричными кромками и т.д.; прямые необрезные шилохвостые; обрезные и полуобрезные шилохвостые; доски с односторонней и разносторонней кривизной. Из всего объема, досок, поступающих на обрезные станки, приблизительно 50 составляют прямые необрезные доски.

Как можно уменьшить ширину пропила

Обработка дерева и металла

На круглопильных станках применяют круглые пилы диаметром до 800 мм и толщиной до 2,5 мм. На форматных станках кроме пил устанавливают фрезы.

В зависимости от профиля круглые пилы разделяют на плоские (рис. 1, а, б), у которых толщина диска одинакова по всему сечению, и на пилы «с поднутрением», т. е. с утолщенной периферийной частью диска (рис. 1, в). Пилы с поднутрением называют строгальными. Применяют также пилы, на кончики зубьев которых напаяны пластинки из твердого сплава (рис. 1, г).

Пилы с пластинками из твердого сплава широко применяют в деревообрабатывающей промышленности для обработки заготовок мебели, раскроя и опиловки плит, фанеры, облицованных щитов, для распиловки цельной и клееной древесины. Стойкость зубьев таких пил в 30 — 40 раз выше стойкости зубьев пил из легированных сталей. Диаметр пил от переточки уменьшается незначительно. Ширина пропила при пилении инструментом с пластинками из твердого сплава несколько превышает ширину пропила, полученную при пилении обычными пилами, но это (особенно при раскрое листовых материалов) не имеет большого значения, кроме того, соответствующая подготовка пил с пластинками из твердого сплава (шлифование боковых граней пластинок после их припаивания) позволяет получить поверхность пропила высокого качества, что компенсирует потери древесины на опилки.

Внешним диаметром D круглых пил называют диаметр окружности, проведенной по вершинам зубьев. Каждая круглая пила имеет внутреннее отверстие для установки ее на пильном валу. Диаметр этого отверстия является внутренним диаметром d пильного диска, он должен соответствовать диаметру пильного вала. Между пильным валом и отверстием допускается зазор не более 0,1 — 0,2 мм.

Станочник выбирает пилу в зависимости от обрабатываемого материала. Например, при раскрое древесностружечных и древесноволокнистых плит применяют пилы с пластинками из твердого сплава или с мелкими зубьями. Для продольной распиловки используют пилы с профилем зубьев I w II (рис. 2, а), для поперечной — с профилем III и IV (рис. 2, б). Диаметр круглых пил выбирают в зависимости от толщины материала, а профиль — от требуемой шероховатости пропила. Так, если поверхность предназначена для склеивания (например, на гладкую фугу), применяют строгальные пилы.

Следует пользоваться пилами наименьшего диаметра для данных условий распиловки, так как это позволяет снизить расход мощности, уменьшить ширину пропила и развод зубьев. Пилы малых диаметров устойчивее в работе, дают лучшее качество поверхности пропила, зубья их легче затачивать, облегчается и правка пил.

Требования, которым должны удовлетворять круглые пилы, следующие:

1. Полотно пилы должно быть проковано, т. е. его центральная часть несколько ослаблена путем ударов молотком с обеих сторон писка, уложенного на наковальню. Проковывать нужно плоские пилы, имеющие диаметр 250 мм и больше. Правильность проковки определяют поверочной линейкой, укладывая ее на диск по направлению радиусов (рис. 3). Между линейкой и пильным диском в центральной его части должен быть просвет, одинаковый при любом положении линейки. В случае плохой проковки при одном положении линейки между ней и диском получается просвет, при другом просвет отсутствует или появляется выпуклость.

Величина просвета характеризует вогнутость пилы и зависит от ее диаметра и толщины.

Необходимость проковки пил объясняется условиями их работы. В процессе пиления зубья пил, соприкасаясь с древесиной, нагреваются и,если середина пилы не ослаблена проковкой, пильный диск искривляется. Если искривление значительное (переходит границы упругих деформаций), то форма диска не восстанавливается даже при его охлаждении. При правильной проковке венец дисковой пилы, нагреваясь, несколько увеличивает свои размеры за счет ослабленной середины. Такая пила устойчива в работе.

2. Зубья плоской пилы необходимо разводить, т. е. их кончики должны быть поочередно отогнуты: одного зуба в правую сторону, соседнего — в левую. Величина развода на одну сторону составляет 0,3 — 0,5 мм. Меньший развод имеют пилы, предназначенные для продольной распиловки сухой древесины и древесины твердых лиственных пород, больший — пилы для распиловки свежеспиленной древесины хвойных и мягких лиственных пород.

Развод зубьев можно заменить их плющением. При плющении ширина зубьев, которым придается форма лопаточки, увеличивается. Плющеные зубья более устойчивы и меньше затупляются, чем разведенные; расход энергии при их применении сокращается на 12- 15%.

3. Зубья пил должны быть остро заточены. Крупные заусенцы и завороты кончиков не допускаются. Зубья пилы для поперечной распиловки должны иметь косую заточку под углом 40° для мягких пород древесины, 60° — для твердых, а их вершины должны отстоять одна от другой и от центра диска на одинаковом расстоянии.

4. Пилы, имеющие хотя бы один сломанный зуб или трещины на периферийной части диска, считаются бракованными, устанавливать их на. станке запрещается.

Прежде чем установить пильный диск, тряпкой или концами тщательно очищают шайбы и шейку вала и проверяют опорные поверхности шайб. При обнаружении даже незначительных выступов на опорной поверхности шайбы заменяют.

Если диаметр внутреннего отверстия пилы превышает диаметр пильного вала больше чем на 0,1 — 0,2 мм, для точной установки пил следует применять вставные втулки. На валу пилу закрепляют с помощью шайб’и гайки.

Пилы круглые плоские для поперечного пиления с разводом зубьев (рис. 1, а, б) используют для предварительного торцевания детали, так как высокое качество распиловки здесь не требуется. Для закрепления на шпинделе пила имеет посадочное отверстие, диаметр d которого зависит от диаметра диска D и толщины пилы Ь. Число зубьев пилы должно быть 48, 60 или 72. Профиль зубьев для поперечного пиления показан на рис. 1, б. Зубья должны иметь боковую косую заточку по передней и задней граням, а также отрицательный передний контурный угол, равный минус 25°.

При этом угол заострения боковых режущих кромок зуба, измеренный в нормальном сечении к кромкам, должен быть 45° при распиловке хвойных пород древесины и 55° при распиловке твердой древесины. Пилы круглые с пластинами из твердого сплава применяют для поперечной обработки. Зубья пил делают с наклонной задней поверхностью, как показано на рис. 4, е. В зависимости от наклона, если смотреть на зуб спереди, различают пилы, левые, правые или с симметричным чередующимся наклоном.

Пилы для продольного пиления цельные стальные показаны на рис. 4, г. а с пластинами из твердого сплава — на рис. 4, д. Пилы круглые для смешанного пиления должны иметь зубья, передний контурный угол которых равен 0° (рис. 4, е).

Если требуется высокое качество пиления, используют строгальные пилы с отрицательным передним углом (рис. 4, ж), а также твердосплавные пилы с чередующимся симметричным наклоном задней поверхности зубьев.

Подготовка к работе круглых плоских пил включает правку, заточку и развод зубьев. Пилы после подготовки к работе должны удовлетворять следующим требованиям. Количество зубьев и их профиль должны соответствовать виду распиловки. Диск пилы должен иметь плоскую форму. Отклонение от плоскостности (коробление, выпучины и др.) на каждой стороне диска диаметром до 450 мм должно быть не более 0,1 мм. Плоскостность пилы проверяют поверочной линейкой или на специальном приспособлении.

Требуемые угловые параметры зубьев и острота режущих кромок должны быть обеспечены заточкой. Заточенные зубья не должны иметь блеска на углах, образованных пересечением рабочих граней резца. Блеск свидетельствует о том, что при заточке с зуба сошлифован недостаточный слой металла. Разница по величине передних углов и углов заострения допускается не более ±2°.

Шероховатость торцовых поверхностей пил и поверхностей посадочного отверстия должна быть мкм. Режущие зубья заточенной пилы должны быть без заусенцев, надломов и заворотов. Заусенцы с боковых граней зубьев удаляют мелкозернистым шлифовальным бруском. Качество заточки пил проверяют универсальным угломером или шаблоном для контроля угловых элементов зубьев. Вершины зубьев должны располагаться на одной окружности с отклонением не более 0,15 мм. Для, выравнивания зубчатого венца по высоте и ширине зубья пил фугуют, т.е. сошлифовывают материал с кончиков наиболее выступающих зубьев при вращении пилы на рабочей частоте.

После заточки зубья стальных пил разводят. При этом отгибают кончики соседних зубьев в разные стороны на 1/3 их высоты (отсчитывая от вершины). Величину отгиба каждого зуба (развод на сторону) устанавливают в зависимости от режима резания и пород древесины. Для поперечного пиления пилами диаметром 500 мм развод на сторону должен быть 0,3 мм для сухой древесины и 0,4 мм для древесины влажностью свыше 30%. Точность развода зубьев контролируют индикаторным раз-водомером или шаблоном. Допускаемое отклонение ±0,05 мм.

Подготовка к работе круглых пил с пластинами из твердого сплава заключается в припайке пластин, заточке и доводке зубьев. Кроме того, они должны быть отбалансированы. Неуравновешенность дисков вследствие неравномерной их толщины может вызвать потерю устойчивости пильного диска во время работы, сильное биение шпинделя и неудовлетворительное качество распиловки.

Прочность припайки проверяют, испытывая пилы вращением при окружной скорости зубьев не менее 100 м/с. Заточку и доводку пил, оснащенных пластинами из твердого сплава, выполняют на полуавтоматах повышенной точности и жесткости. Предварительно заточку производят абразивными (карборундовыми), а чистовую заточку и доводку — алмазными кругами.

Статическую балансировку пил осуществляют на специальном приспособлении. Неуравновешенность диска характеризуется остаточным дисбалансом, который равен произведению неуравновешенной массы на величину ее смещения относительно оси вращения (эксцентриситет). Величина остаточного дисбаланса зависит от диаметра диска пилы.

Виды и размеры пил.

Форма зубьев круглых пил зависит от направления резания и твердости распиливаемой древесины. Для продольного пиления применяют зубья косоугольные с прямой, ломаной (волчий зуб) и выпуклой спинкой; для поперечного пиления — равнобедренные (симметричные), несимметричные и прямоугольные.

Зубья с ломаной и выпуклой спинкой устойчивее, чем с прямой, поэтому пилы с такими зубьями применяют для пиления древесины твердых пород. Древесину хвойных и мягких лиственных пород можно пилить пилами, имеющими зубья с прямой спинкой. На рис. 31 показан способ определения углов зуба круглой пилы.

При разводе вершины зубьев отгибают на 0,3-е-0,5 их высоты. Излом спинки у волчьего зуба делают от вершины на расстоянии, равном 0,4 величины шага. Заточка зубьев у пил для продольного

пиления — прямая сплошная, у пил для поперечного пиления — косая через зуб под углом 65 — 80° к плоскости пилы.

Особым видом круглых пил являются строгальные пилы. Их применяют для получения чистого распила, не требующего строгания.

Толщина строгальной круглой пилы от зубчатого венца к центру на протяжении 2/3 радиуса постепенно уменьшается под углом 8 — 15°. Поэтому зубья пилы не разводят; режущими кромками у зубьев являются передняя короткая и боковые. Зубья у строгальных пил групповые, или, как говорят, насечены «гребешками». В каждой группе (гребешке) имеется крупный «рабочий» зуб с углом заострения в 45°. Этот зуб и производит резание древесины. За рабочим зубом расположено от 3 до 10 мелких зубьев с углом заострения в 40°. Форма зубьев у строгальных пил для продольного и поперечного пиления различная.

Промышленностью выпускаются строгальные пилы диаметром от 100 до 650 мм, толщиной у зубчатого венца от 1,7 до 3,8 мм. Строгальные пилы за последние годы получают все большее и большее применение.

Установка и крепление круглых пил. Круглую пилу крепят на рабочем валу при помощи двух зажимных шайб (фланцев), из которых одна обычно вытачивается вместе с валом; ее зажимная плоскость строго перпендикулярна валу. Вторую шайбу затягивают гайкой в сторону, противоположную вращению пилы, для предотвращения ее отвертывания в процессе работы.

Шайбы не должны выступать над плоскостью рабочего стола.

Гайка должна быть затянута крепко до отказа. Установленная в станок пила при легком постукивании по ней должна издавать звонкий, чистый звук.

Высота пропила при работе круглой пилой примерно равна 1/3 диаметра пилы.

При выборе пилы в зависимости от толщины предназначенного к распиливанию материала можно руководствоваться следующими соотношениями (размеры в мм):

толшина материала: 60 80 100 120 140 160 200 220 240 260 диаметр пилы: 200 250 300 350 400 450 500 600 650 700

Такие соотношения толщины распиливаемого материала и диаметра пилы правильны при прямолинейном надвигании материала на пилу или пилы на материал. Если же надвигание пилы на материал происходит по дуге, как, например, в маятниковой пиле, диаметр пилы должен быть больше.

Требования, предъявляемые к круглым пилам, и уход за ними.

Пильный диск должен быть хорошо отшлифован, не иметь трещин, выпучин и ожогов. Зубья должны быть остро отточены и равномерно разведены; на них не допускаются заусенцы, зажоги. Зубья станочных пил для продольного раскроя нередко вместо развода расклепывают или расплющивают, т. е. уширяют их концы (вершины) ударами или давлением. Для этого применяют специальные расклепники и плющилки. Расклепку и плющение зубьев в большинстве случаев делают у больших круглых и широких ленточных пил.

При работе хорошо отшлифованным диском уменьшается трение между диском и опилками, попадающими в пропил, поэтому диск меньше нагревается.

В случае сильного нагрева диск может покоробиться. На нем образуются выпучины, которые будут быстро нагреваться, в результате чего происходит местный отпуск стали, возникают так называемые ожоги. Такие ожоги можно определить по их более темному цвету, наложением на пилу линейки или же на ощупь.

Пила с ожогами для работы не пригодна, ее нужно выправить проковкой.

Проковка круглой пилы производится с обеих сторон на наковальне слесарным молотком-ручником. Проковывают части диска, окружающие ожог (выпучину), а не самый ожог. Проковку начинают с участков, наиболее отдаленных от ожога, постепенно приближаясь к нему и постепенно уменьшая силу ударов. Выправленный диск должен быть совершенно ровным.

У круглой пилы часто наблюдается растяжение по зубчатому венцу, вызывающее ослабление растянутых участков. Такая пила не дает прямого пропила, она, как говорят, «зарезает».

Растяжение устраняется рихтовкой, т. е. проковкой пилы в средней кольцевой части по направлению от шайб к зубчатому венцу. Этим достигается некоторое удлинение средней кольцевой части пилы. Рихтовку время от времени повторяют. Делают рихтовку на строганой чугунной плите ручником, подбираемым по весу из расчета 1 кг на 300 им диаметра пилы.

Если пила имеет только одну небольшую трещинку, то в случаях, когда заменить ее вполне исправной пилой невозможно, в конце трещины просверливают небольшое отверстие; этим предупреждают увеличение трещины в длину — такой пилой можно продолжать работу. Однако подобная мера всегда является вынужденной, временной, прибегать к ней постоянно нельзя.

Круглопильные станки промышленность выпускает с выбалан-сированными вращающимися частями. Выбалансированы и пилы. Однако в дальнейшем выбалансированность может нарушаться вследствие стачивания пил, по причине замены некоторых деталей станка (рабочего вала, шайб, гаек).

Выбалансированность пил проверяют на параллельных горизонтальных балансировочных ножах. Уложенный на ножи рабочий вал с насаженным на него пильным диском повертывают рукой вокруг оси вращения, останавливая его в различных положениях по окружности. Если вал с диском при всех таких остановках остается неподвижным в приданном ему положении, то его считают выбалансированным. Если же вал делает еще какое-то дополнительное вращательное движение, то это говорит о его недостаточной выбалансированности.

У тебя проблема с домашними заданиями? Попроси о помощи!

  • 80% ответов приходят в течение 10 минут;
  • Мы не только ответим, но и объясним;
  • Качество гарантируется нашими экспертами.

Хочу завести аккаунт!

Проанализируйте свой образ жизни. Вполне возможно, что он малоподвижен и в сочетании с неправильным питанием является тем фактором, который ведет к увеличению объемов. Заведите дневник питания, в него записывайте все, что съели за день. Вполне возможно, что вы обнаружите некоторое количество лишней еды. Если же вы не можете отказаться от перекусов, замените чипсы и бутерброды на полезные фрукты и овощи.

Физические нагрузки очень важны для придания фигуре красивых форм. Однако если вы хотите именно уменьшить объемы, то будьте осторожны с силовыми нагрузками. С их помощью не только уменьшаются жировые отложения, но и увеличивается объем мышц. А это не всегда то, что нужно. Для уменьшения объема жира в организме используйте аэробные нагрузки, такие как бег, езда на велосипеде, бассейн, некоторые виды аэробики.

Не пренебрегайте салонными методами похудения. Это массаж, обертывания, которые не только способствуют расщеплению жировых отложений и выводу продуктов распада из организма, но и подтягивают кожу, делая ее упругой и эластичной.

Сегодня особенно популярными становятся аппаратные методы коррекции фигуры. С их помощью происходит избавление от целлюлита, повышение тонуса кожи. К таким процедурам относятся ультразвук и миостимуляция, лимфодренаж и электролиполиз, вакуумный массаж и микротоки. Следует понимать, что применение лишь одной методики не дает видимых результатов, так как она направлена на устранение какой-либо одной проблемы. Тогда как уменьшение объемов тела предполагает решение целого комплекса проблем. Наилучшие результаты достигаются при сочетании нескольких аппаратных методов с ручным массажем, обертываниями и мезотерапией.

Помните, что резкое снижение веса может сильно навредить вашему здоровью. Оптимальным будет снижение веса на 3 кг в месяц. В таком случае организм не получит стресса, а кожа сможет восстановиться до нужных объемов.

Ширина пропила

Для ребрового деления используют круглопильные станки ЦР-4А с пилами диаметром 600—800 мм и шириной пропила 5—6 мм. При выпиловке на этих станках дощечек толщиной 8—10 мм потери в опилки доходят до 50%.[ …]

Чтобы пила была устойчива в работе, необходимо устранить трение боковых поверхностей ее зубьев и полотна (ленты, диска) о стенки пропила, т. е. создать между ними зазор. Зазор создается плющением или разводом зубьев пил. Развод заключается в поочередном отгибании вершин зубьев в разные стороны, а плющение зубьев -в уширенин кончика зубьеввобе стороны. При разведенных зубьях древесину по всей ширине пропила снимают два соседних зуба, а при плющеных — один зуб.[ …]

Пилы круглые (дисковые-) конические — применяют для ребровой распиловки пиломатериалов на тонкие дощечки с целью уменьшения отходов древесины в опилки ( ширина пропила у таких пил составляет 1,7 — 2,7 мм, что почти вдвое меньше, чем при пилении плоскими пилами). Толщина отпиливаемых дощечек не должна превышать 12-18 мм, иначе диск не сможет отгибать их в сторону и произойдет заклинивание пилы в пропиле.[ …]

Некоторая разница в требуемой мощности при одной и той же произведенной эаботё получалась потому, что в первом случае, при пиле диаметром в 1 метр мы чриняли ширину пропила 6,2 миллиметра, а во втором случае, при пиле диаметром ),8 метра, ширина пропила принята несколько меньшая — 6 миллиметров, так как юлотно пилы бывает тем тоньше, чем меньше ее диаметр.[ …]

Недостатки станков ЦДТ-6 и ЦДТ-5 — низкая точность рас-пиловки, большая шероховатость поверхности, а также значительные потери древесины в опилки из-за большой ширины пропила.[ …]

При распиловке с брусовкой выход обрезных пиломате] больше по сравнению с распиловкой вразвал. На каждый п распиловки с брусовкой выход увеличивается на 0,025 %. К лишний миллиметр ширины пропила дает потерю выхода 0 При подаче в постав бревен, различающихся по диаме ± 2 см по сравнению с расчетным, выход уменьшается на при отсутствии дополнительных пил и на 0,6 % при их на Из крупных отходов можно дополнительно получить д (от объема сырья) мелкой пилопродукции (тарной дощечки, и ника) и обапола.[ …]

Сверху и снизу пильного стола обязательно устанавливают защиту пилы, совмещенную с расклинивающим ножом (рис. 171). Нож располагают в середине проема для пилы на расстоянии 15-20 мм от окружности вершин зубьев. Толщина ножа у задней кромки больше ширины пропила на 0,2-0,3 мм, а передняя кромка заточена на клин. Нож, входя в пропил, несколько расширяет его и устраняет трение входящей части пильного полотна о стенки пропила. Он также устраняет возможность обратного выброса обрабатываемой заготовки восходящими зубьями пилы. Нож закрепляют винтом на уголке, расположенном снизу стола и сбоку от пильного проема. Три резьбовых отверстия позволяют переставлять нож в зависимости от диаметра применяемых пил.[ …]

При продольной распиловке обязательно устанавливают за пилой расклинивающий нож ( рис. 106). Передняя вытянутая и заточенная на клин кромка ножа доджна отстоять по окружности вершин зубьев пилы не далее 10 -15 мм. Толщина ножа у задней кромки должна быть больше ширины пропила на 0,2 -0,3 мм. По высоте нож устанавливают на одном уровне с рабочей частью пилы.[ …]

Если есть материал той же породы дерева, то проножку надо заменить полностью, сделав ее из двух частей. Проножку с шипами распиливают под острым углом ножовкой с мелкими зубьями, а после установки на место склеивают и зажимают в струбцине. Длина бруска должна быть больше на ширину пропила. Места соединения после распиловки зачищать перед склеиванием не следует. Чтобы косые срезы во время запрессовки не скользили, стык можно временно зафиксировать гвоздями, забитыми с внутренней стороны. Этот способ называется соединением в косую фугу.[ …]

Пиление. Общие вопросы » Ремонт Строительство Интерьер


Пиление есть процесс деления древесины на части путем образования тонких пропилов пилами.

Характеристика пил


Пила представляет собой определенным образом расположенную совокупность зубьев, высеченных на краю диска или ленты. Общим для всех пил является наличие у них зубчатого венца. Конструкция зубчатого венца показана на рис. 15, а. На схеме обозначены: 1 — зуб пилы, 2 — впадина зуба, аb — главная режущая кромка, bс и af — боковые режущие кромки, — передняя грань зуба, abde — задняя грань зуба, OO — линия оснований зубьев, O1O1 — линия вершин зубьев, h — высота зуба, t — шаг зуба, α, β, γ, δ — угловые параметры зуба при главной режущей кромке. Высота зуба определяется как кратчайшее расстояние между линиями вершин и впадин зубьев. Расстояние между лезвиями двух смежных зубьев (мм), измеренное по линии вершин зубьев, будет шаг зубьев t.

Зуб пилы является сложным резцом с тремя одновременно режущими кромками, образующими дно пропила. Выбор величины углов δ, β, α при главной режущей кромке для создания оптимальных условий резания технических трудностей не представляет. Сложнее обстоит дело с оптимальными угловыми параметрами у боковых режущих кромок, углы β’, δ’ которых составляют 90°. При α = 0° создаются неблагоприятные условия резания: возникает отжим, и сила трения увеличивается. Положение усложняется тем, что не только боковая поверхность зуба соприкасается с древесиной, но и само полотно пилы. Сила трения тем больше, чем больше поверхность полотна пилы; по мере проникновения последнего в древесину она может достичь такой величины, что пиление станет невозможным. Пила при этом сильно разогревается. Происходит «заедание» пилы.
Одним из необходимых условий пиления является уменьшение трения, для чего ширина пропила должна быть больше толщины пилы. Это достигается несколькими способами. Полотну пилы придается трапецеидальное сечение (строгальные пилы), при этом зубья штампуются на утолщенной кромке полотна (рис. 15,б). Концам зубьев придается уширение на обе стороны путем их расплющивания или напайки пластинок твердого сплава (рис. 15, в). Зубьям пил придается развод, т. е. их поочередно отгибают на обе стороны на одну и ту же величину As (рис. 15, г). При таком оформлении зубчатого венца пилы ширина пропила b больше толщины пилы, что в итоге позволяет избежать сильного трения и зажима пилы в пропиле. У пропила различают дно 1 и боковые поверхности (стенки) 2 (см. рис. 15, б,в,г). Рекомендуются следующие величины развода Δs мм на сторону: для рамных и дисковых пил 0,4—0,75, ленточных — 0,2—0,4. Меньшие значения развода применяются при распиловке сухой древесины и твердых пород, большие — при распиловке мягких пород и влажной древесины.

Сечение стружек при плющеных и разведенных зубьях


Схема стружкообразования при плющеных Δ и разведенных % зубьях приведена на рис. 16. При перемещении пилы вниз по направлению вектора скорости v главные режущие кромки будут перемещаться по вертикальным траекториям 1, 2 и т. д. Ширина пропила при плющеных зубьях равна длине главной режущей кромки зуба, а при разводе — больше ее длины. Врезаясь последовательно один за другим, плющеные зубья будут отделять стружку за стружкой по всей ширине пропила.
Поперечное сечение каждой стружки будет одно и то же: FΔ = buz. Длина режущей кромки разведенного зуба равна толщине пилы S. Первый зуб, отведенный вправо, снимет стружку размерами uzs (вертикально заштрихованная площадка). Слева останется несрезанная этим зубом площадка (заштрихованная горизонтально) размером uz(b—s). Она срезается следующим зубом, отведенным влево, который дополнительно срезает и площадку (заштрихованную наклонно) размером uzs. Этот зуб также не срезает площадку uz(b—s) с правой стороны, которая придется на следующий зуб, отведенный вправо, и т. д. Таким образом, каждый разведенный зуб снимает многоугольную (в отличие от прямоугольника с размером uzb при плющеном зубе) стружку, площадь поперечного сечения которой равна Fλ = FΔ = buz, так как количество режущих зубьев и подача на зуб — величины постоянные. Из различия конфигурации стружек при разведенном и плющеном зубе можно сделать вывод, что толщина eλ≠eΔ при постоянной ширине пропила b и при uz = const. Действительно,

Преимущество работы плющеным зубом перед разведенным


Длительный производственный опыт эксплуатации пил с плющеными зубьями (в первую очередь при рамной распиловке) показывает их большую эффективность по сравнению с разведенными. Это объясняется рядом обстоятельств. При распиловке с постоянной подачей на зуб uz у стенок пропила подача на зуб при пилах с разведенным зубом будет равна 2uz, а с плющеным — uz (см. рис. 16). Длина отрыва древесины у стенок пропила при разведенных зубьях увеличивается, что ухудшает качество распиловки.
Кроме этого риски, образованные боковыми кромками разведенных зубьев, больше, чем у плющеных, так как они врезаются в древесину на большую глубину и под большим углом к плоскости стенки пропила (yΔИмеется и другое важное обстоятельство. Сила сопротивления отделению стружки при плющеных зубьях действует по оси полотна пилы. При разведенных зубьях из-за неправильной конфигурации стружки и несимметричного расположения режущей кромки относительно плоскости пилы, вызванного отгибом зуба при разводе, сила сопротивления отделению стружки располагается по обе стороны последней. Это приводит к образованию поперечных моментов, вызывающих вибрацию пилы в пропиле. В результате увеличивается работа трения пилы о стенки пропила. При плющеных зубьях поперечные моменты отсутствуют и поперечная устойчивость полотна пилы выше. Поэтому можно уменьшить ширину пропила за счет толщины пилы и уширения.
Уменьшение ширины приводит к уменьшению отходов материала и расхода мощности на резание. Учитывая, что скорость подачи часто регламентируется качеством обработки, а качество при пилении плющеными зубьями выше, то при одинаковых условиях производительность оборудования можно увеличить при использовании инструмента с плющеным зубом.

Стружкообразование при продольной распиловке


В практике наблюдаются два главных вида распиловки, определяемые направлением пропила относительно волокон древесины: продольная и поперечная. При продольной распиловке пропилы идут вдоль волокон, при поперечной — нормально к ним. Продольная распиловка ничего общего не имеет с продольным резанием, так же как и поперечная распиловка — с поперечным резанием. В обоих случаях распиловки наблюдается сложное закрытое резание. При продольной распиловке короткая режущая кромка аb производит продольно-торцовое и торцовое резание, а передние боковые — продольно-поперечное и поперечное резание. Продольная распиловка чаще всего производится зубьями, режущая часть которых оформлена согласно схеме на рис. 17, а.

При конструировании зуба пилы (при любом виде распиловки) ему необходимо придать такие качества, чтобы он при внедрении, отделив материал, имел возможность отжать его от дна пропила с наименьшим сопротивлением. Типичный случай стружкообразования при продольной распиловке показан на рис. 17, б.

Стружкообразование при поперечной распиловке


Назначение элементов режущей части зуба при поперечной распиловке отлично от их назначения при продольной распиловке. При поперечной распиловке передняя грань производит поперечное сдвигание слоев древесины, которые в торец перерезаны боковыми режущими кромками. Наиболее трудоемкое, торцовое, резание здесь осуществляется боковыми режущими кромками. Это не может не сказаться на профиле зуба, передний угол которого делают отрицательным. Чтобы боковые режущие кромки могли выполнить свою функцию (перерезание волокон), передней и задней граням зуба дают косую заточку, располагая их под углом ср к плоскости, перпендикулярной к его боковым поверхностям. Угол φ носит название угла косой заточки. В результате угол резания 6 боковых режущих кромок будет меньше 90°. Оформление режущей кромки зуба для поперечной распиловки показано на рис. 17, в, а схема образования пропила на рис. 17, г.

Работа впадины зубьев при продольной распиловке


В случае малых скоростей резания и высоких пропилов очень важным становится вопрос о профилировании междузубой впадины. Объем и профиль впадины должны обеспечить при резании вмещение в ней срезаемых стружек, легкое удаление их при выходе зуба из пропила, достаточную прочность и жесткость зубьев. Профиль зуба с точки зрения вместимости во впадине определенного количества срезаемой им стружки характеризуется коэффициентом формы зуба θ:

Коэффициент θ показывает, какую часть квадрата со стороной, равной шагу зуба t (теоретически максимальная площадь впадины), составляет действительная площадь впадины. Коэффициент θКоличество опилок, которое вмещает впадина, характеризует не только θ, но и состояние стружки во впадине зуба, а также степень заполнения полезного объема этой впадины. Состояние стружки во впадине зависит от характера заполнения ее стружкой в процессе резания. Проф. Н.С. Войтинский (1929 г.) указывал, что междузубое пространство не «мешок», куда насыпают опилки, а пресс, в котором они запрессовываются». Исследования Л.Э. Грубе, М.Н. Орлова, А.Л. Бершадского подтвердили это положение о роли впадины зуба.
Для нормальной распиловки необходимо выполнить следующее условие: объем уплотненной стружки О1=αупл buzh должен быть не больше допустимого для заполнения объема впадины βзапFb:

Коэффициенты αупл и βзап зависят от многих факторов: режимов резания, свойств древесины, формы междузубой впадины и др. Практически их принимают равными примерно 0,5. Допустимая подача на зуб (44)

Коэффициент σ≤1 характеризует напряженность работы впадины зуба. Чем меньше σ, тем работа напряженнее.
Подставляя в формулу (45) значение площади впадины зуба F = получим значение шага зуба t, при котором будет осуществлена нормальная работа междузубой впадины.
Значение коэффициента σ следует принимать: для рамных пил 0,75—1, дисковых и ленточных от 1,5 и выше.

Урок по технологии в 6 классе «Технология обработки древесины»

Муниципальное казенное образовательное учреждение

« Краснодубровская основная общеобразовательная школа»

Разработка урока

6 класс

Раздел: Технология обработки древесины

Тема: Производство и применение пиломатериалов

Учитель технологии:

Печенюк Александр Викторович

2015 год

Раздел: «Технология обработки древесины»

Тема урока: «Производство и применение пиломатериалов»

Цели урока:

1. Образовательные цели:

1.1. Создать условия для ознакомления учащихся с основными видами пиломатериалов, с процессом производства пиломатериалов и их применения.

1.2. Способствовать запоминанию новых терминов, применяемых при изучении темы.

2. Развивающие цели:

2.1. Способствовать расширению знаний о свойствах различных пород древесины, области применения пиломатериалов.

2.2. Способствовать развитию умений и навыков использования пиломатериалов в строительстве.

2.3. Способствовать формированию и развитию самостоятельности учащихся.

3. Воспитательные цели.

3.1. Способствовать формированию и развитию эстетических качеств личности.

3.2. Способствовать воспитанию бережного отношения к лесным ресурсам страны.

3. Профориентационные цели.

3.1. Ознакомление учащихся с профессиями по обработке древесины и производству пиломатериалов.

3.2. Ознакомление учащихся с образовательными учреждениями, подготавливающих специалистов в области деревообработки.

Методическое оснащение урока:

1. Материально-техническая база:

— мастерская,

— комбинированные верстаки,

— образцы пиломатериалов,

— демонстрационный стол.

2. Дидактическое обеспечение:

— учебник,

— рабочая тетрадь,

— плакаты,

— схема лесопильной рамы.

Литература для учителя:

1. Программа по технологии начального и основного общего образования.

2. Технология: учебник 6го класса, вариант для мальчиков. Под редакцией В.Д. Симоненко.

3. М.Д. Сахаров. Инструменты сельского столяра и плотника.

4. А.М. Шепелев. Столярные работы в сельском доме.

Ход урока:

— проверка явки учащихся,

— проверка готовности к уроку,

— проверка домашнего задания (опрос учащихся по предыдущей теме),

— объявить новую тему урока и цели урока,

— приступить к изложению нового материала,

— по ходу изложения новой темы, оценивать знания учащихся.

Изложение нового материала.

Древесина служит основным материалом, который обрабатывают столяры и плотники. Под древесиной следует понимать материал, получаемый преимущественно из ствола дерева. Дерево – основной поделочный материал для выполнения столярных и плотничных работ. Древесина сравнительно легко поддаётся ручной и механической обработке, она мало теплопроводна и достаточно долговечна.

Ранее мы с вами знакомились с основными видами пиломатериалов. Каким образом их получают? И что это за пиломатериалы? После предварительной естественной сушки брёвна и кряжи распиливают в продольном направлении по нескольким параллельным плоскостям. При этом получают различные пиломатериалы: доски, брусья, бруски, горбыль, пластины и четвертины.

Доски бывают толщиной от 16 мм и больше, и делятся на не обрезные, полуобрезные, и обрезные. Необрезные доски получают при распиливании бревна или кряжа в продольном направлении. Кромки у таких досок острые, а ширина – разная.

Обрезные доски получают, когда бревно или кряж предварительно опиливают с двух сторон, чтобы при распиловке получались полностью обрезные доски без обзола и одинаковой ширины. В практике доски толщиной 20 – 30 мм называют тёсом, толщиной 20 мм – двадцаткой, 25 мм – дюймовкой, а 30 мм – тридцаткой. При выполнении столярных работ в доме наиболее удобны обрезные доски и бруски, а также четырёхкантные брусья.

Брусья – пиломатериал толщиной и шириной более 100 мм. Соответственно числу опиленных сторон брусья бывают двух-, трёх- и четырёхкантные.

Бруски – обрезной пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной не более двойной толщины.

Горбыль – боковые части бревна, срезанные при продольной распиловке. Горбыль применяют для устройства заборов, стен сараев, подшивки тёплых полов.

Доски, бруски и брусья делят на 5 сортов. В столярном деле используют 1-й, 2-й сорта, в строительстве – все сорта.

Доски применяют для настилки полов и потолков, обшивки стен, изготовления дверей, окон, столов, кузовов грузовых автомобилей и многих других целей.

Из брусьев изготавливают строительные конструкции, балки потолочных перекрытий, стены домов. Брусья в виде шпал идут на укладку железнодорожного полотна под рельсы.

Бруски применяют для изготовления конструкций вагонов, дверей, окон, мебели.

В России основной объём пиломатериалов получают на лесопильных рамах (пилорамах). Пилорамы практически есть в каждом крупном сельхозпредприятии, в лесхозах и в других хозяйствах нуждающихся в производстве собственных пиломатериалов.

Лесопильная рама состоит из пильной рамки с набором вертикально закреплённых полосовых пил. Набор пил в пильной рамке, установленных на определённом расстоянии одна от другой для выпиливания досок заданной толщины, называют поставом. Пильная рамка установлена в направляющих. Она может совершать вертикальные движения вверх-вниз с помощью кривошипно-ползунного механизма. Механизм приводится в движение с помощью электродвигателя. Спереди и сзади лесопильной рамы закреплены приводные, вращающиеся рифленые сдвоенные вальцы охватывающие бревно и подающие его навстречу набору пил.

Перед рамой и позади неё на рельсах установлены тележки для размещения и передвижения на них брёвен и досок.

Принцип работы лесопильной рамы следующий. Бревно с бревнотаски сбрасывают на установленную впереди рамы тележку и подают его между двумя подающими, вращающими рифлёными вальцами. Вальцы захватывают бревно и проталкивают его на движущуюся вверх-вниз пильную рамку с пилами. Пилы распиливают бревно на пиломатериал, который захватывается расположенными сзади рамы рифлёными вальцами и подаётся на установленную позади рамы тележку.

Каждая рамная пила в бреве пропиливает паз (щель) шириной 5 – 7 мм, называемой пропилом. Таким образом, каждой пилой в опилки перерабатывается до 7 мм толщины бревна. Если учесть, что в лесопильной раме одновременно установлено 6…8 пил, то в отходы может уйти 56 мм толщины бревна. Это означает, что на каждом бревне теряется 1….2 доски. Следовательно, возникает необходимость уменьшения ширины пропила, а это повлечёт за собой увеличение пиломатериала на выходе и в итоге рациональное использование лесных ресурсов. Гораздо выгоднее распиливать брёвна на ленточно-пильных станках, имеющих ширину пропила 3…4 мм, и из каждого бревна получать ещё одну доску. Перспективным является резание древесины лазерным лучом, имеющим диаметр, а следовательно и ширину пропила, около 0,4 мм. Однако лазерные установки пока не нашли широкого применения в промышленности. В целях экономии древесины всё большее распространение получают малоотходные и безотходные технологии раскроя, а также переработки отходов лесопиления в виде кусков, стружек и опилок для изготовления древесно-стружечных (ДСП) и древесно-волокнистых плит (ДВП).

Закрепление знаний учащихся.

Вопросы для закрепления знаний:

1. Чем транспортируют брёвна к лесопильной раме?

2. Что называют пилорамой?

3. Что называют поставом пил?

4. Для чего нужны тележки впереди и сзади пилорамы?

5.Как получают на пилораме обрезные доски?

Домашнее задание.

1. Изучить параграф №4, стр.14-17. 2. Изучить схему лесопильной рамы. 3. Выучить новые термины. 4. По образцам определить виды пиломатериалов.

Выставление оценок. Подведение итогов урока.

Производство и применение пиломатериалов 6 класс

Здравствуйте! Ребята, меня зовут Бровко Петр Павлович.

На нашем  уроке мы познакомимся с производством и применением пиломатериалов

В 5 классе вы уже ознакомились с основными видами пиломатериалов — это брусья, бруски, доски, горбыли и т.д.

Чтобы вспомнить, что это такое — просмотрите слайд-шоу

пиломатериалы

В России основной объем пиломатериалов получают 

на лесопильных рамах.

Основным пиломатериалом, получаемым на лесопильной раме, являются доски и брусья.

Доски и брусья получили большое применение. О применении досок посмотрите презентацию:

применение досок

применение досок

 Из брусьев изготавливают строительные конструкции, балки потолочных перекрытий, стены домов. Брусья в виде шпал идут на укладку железнодорожного полотна пол рельсы. Бруски применяют для изготовления конструкций вагонов, дверей, окон, мебели.  
пропил в бревне

пропил в бревне


Выгоднее бревна распиливать на ленточнопильных станках, имеющих ширину пропила 3…4 мм, и из каждого бревна получать еще одну доску. Пример ленточнопильного станка вы можете просмотреть в видео.

Видео YouTube

Перспективным является резание древесины лазерным лучом, имеющим диаметр и ширину пропила около 0,4 мм. Однако лазерные установки пока не нашли широкого применения в промышленности.

В целях экономии древесины все большее распространение получают малоотходные и безотходные технологии раскроя, а также переработки отходов лесопиления в виде кусков, стружек и опилок для изготовления древесно-стружечных (ДСП) и древесно-волокнистых плит (ДВП).

задание 1

задание 1


задание 2

задание 2

Форма «Таблица Google»

Форма «Таблица Google»



Литература:

Технология: Учебник для учащихся 6 класса общеобразовательных учреждений (вариант для мальчиков). — 2-е изд., переработ. / Под ред. В.Д. Симоненко. — М.: Вентана-Граф, 2004. стр.12-14

Интернет ресурсы:

Определение пропила в деревообработке

Термин « пропил» используется для описания толщины пропила, который полотно пилы для деревообработки делает в куске дерева, когда оно разрезает его. Этот термин также иногда используется для описания толщины самого лезвия; Например, вы можете увидеть на упаковке полотна циркулярной пилы или полотна настольной пилы его ширину пропила . Например, один производитель предлагает стандартное полотно для настольной пилы с пропилом 0,098 дюйма (2.5 мм) и лезвие для тонкой резки с шириной пропила 0,087 дюйма (2,21 мм).

Важность ширины пропила

Мастера по дереву обращают внимание на ширину пропила, чтобы обеспечить точную точность при резке деталей для мебели, шкафов и других ценных изделий из дерева. Для проектов, где критически важны точные допуски, ширина пропила 0,098 дюйма может иметь значение при измерении и резке деталей. В меньшей степени плотников беспокоят древесные отходы, возникающие из-за лезвий с толстыми пропилами.Со временем значительное количество дорогой древесины твердых пород превращается в бесполезные опилки с помощью пильных полотен, и чем тоньше лезвие, тем меньше отходов будет.

Факторы, определяющие ширину пропила

Ширина пропила чаще всего указывается для дисковых пил, например, для настольных, радиальных, торцовочных и дисковых пил. В то время как полотна ленточной пилы, например, также имеют ширину пропила, это меньше заботит деревообработчиков, потому что полотна ленточной пилы очень тонкие и, следовательно, не тратят много древесины.

Пил определяется шириной самого лезвия, «набором» зубцов (углом от вертикали, под которым зубья прикреплены к лезвию) и колебанием лезвия. Лезвия с крупной конструкцией часто имеют тяжелые твердосплавные зубья, приваренные к диску из нержавеющей стали с четко выраженным углом наклона, что позволяет выполнять быструю, но грубую резку. Обычно они используются для обрамления столярных работ. Эти лезвия будут иметь довольно широкий пропил.

Для тонкой обработки дерева чаще используются более тонкие полотна с большим количеством зубцов, которые не имеют угловой посадки или имеют небольшой набор углов.Часто зубья не добавляются к лезвию, а имеют форму как единое целое с металлом самого лезвия. Это обеспечивает очень гладкий и экономичный пропил, поскольку из-за широких пропилов расходуется мало древесины. Это может быть важным фактором при работе с дорогими редкими лиственными породами, такими как австралийский кипарис, Purple Heart, Jarrah и бразильский орех (Ipe).

Диск пилы, который не выровнен, будет качаться во время резки, и это может значительно увеличить ширину пропила.Для повышения эффективности пиления и экономичного использования древесины всегда проверяйте правильность выравнивания пильных полотен.

Зачем вам лазерное полотно для настольной пилы с тонким пропилом

Сначала я был настроен скептически. Зачем кому-то может понадобиться такое тонкое лезвие, что оно прорезает только пропил 1/16 дюйма? Тогда я попробовал лезвие для настольной пилы Laser Thin-Kerf (010-046) от Infinity Cutting Tools. Не звучит слишком банально, но режет как Горячий нож через масло. Серьезно. Он разрезал красный дуб толщиной 2 дюйма, красное дерево на 3/4 дюйма и фанеру из корпусной березы на 3/4 дюйма, не дрогнув.И полученная кромка была безупречной. Лучше всего то, что разрыв был минимальным, если вообще был. Это впечатляет, особенно при резке фанеры. (Пластина с нулевым зазором также очень помогает, независимо от того, какое полотно вы используете на своей настольной пиле.)

Итак, полотно для настольной пилы Laser с тонким пропилом является отличным универсальным полотном. Рядом с универсальным комбинированным лезвием я без колебаний оставлю на своей пиле лезвие Laser Thin-Kerf. Как я уже упоминал, он отлично режет благодаря форме зубьев.Шлифовка с 40 зубьями, ATB (чередующаяся верхняя фаска) и отрицательный угол зацепа обеспечивают плавное надрезание и резку.

Это лезвие работает намного тише, чем другие лезвия. Он не кричит на вас, даже когда режет толстый материал. Пильный диск Laser Thin-Kerf оснащен двумя стальными стабилизирующими дисками, постоянно прикрепленными к боковым сторонам полотна. Это помогает устранить любую вибрацию, а также снижает шум. В процессе производства корпус лезвия выравнивается для минимального биения и вибрации.Это лезвие с плавным ходом. Вы заметите это при первом запуске.

Пластина лезвия также имеет эксклюзивное никелевое бронированное покрытие Infinity Cutting Tools для уменьшения рабочего трения, а также предотвращения образования смолы и смолы. Это одна из тех мелочей, которые имеют большое значение.

Но все же остается вопрос, зачем вам лезвие, которое прорезает пропил шириной всего 1/16 дюйма? На то есть несколько причин. Очевидная причина в том, что при каждом резе уменьшается количество отходов материала.Вы оставляете на 50% больше материала, чем при использовании настольной пилы с полным пропилом 1/8 дюйма. И вы оставляете на 33% больше материала по сравнению с полотном настольной пилы с тонким пропилом (3/32 дюйма). Почему это важно? Это имеет значение, когда в ваших проектах учитываются затраты на материалы. Например, если вы хотите поэкспериментировать с экзотическими породами дерева, вы заплатите за этот материал изрядную цену. Таким образом, экономия реальна, когда вы выполняете резку с помощью полотна с тонким пропилом для лазерной резки по сравнению со стандартным полотном для настольной пилы.

Еще одним преимуществом использования полотна с ультратонким пропилом является меньшая нагрузка на двигатель настольной пилы.Вы удаляете меньше материала. Каждый зуб принимает гораздо меньший прикус, чем традиционные полотна настольной пилы.

Полотно для настольной пилы с тонким пропилом для лазерной резки создает пропил шириной всего 1/16 дюйма (справа). Пил 1/8 дюйма (слева) выполняется стандартным полотном. Центральный пропил делается с помощью лезвия с тонким пропилом 3/32 дюйма.

Я должен упомянуть еще одну вещь. Пильный диск Laser Thin-Kerf также отлично справляется с распиловкой заготовок по ширине. Но вы не сможете использовать расклинивающий нож или разделитель.Прежде всего, лезвие тоньше, чем у большинства расклинивающих и расклинивающих ножей. Во-вторых, стабилизаторы по бокам полотна смещают корпус полотна из его нормального положения рядом с фланцем на оправке вашей пилы. Это означает, что зубцы могут не совпадать с расклинивающим ножом или разделителем. Чтобы решить эти проблемы, мы рекомендуем использовать наш разделитель для лазерной пилы с тонким пропилом. Это простой стальной разделитель, который легко крепится к вставной пластине вашей пилы с помощью пары винтов. Прилагаемые инструкции упрощают установку.

В целом, полотно для настольной пилы Laser Thin-Kerf от Infinity Cutting Tools — это выгодное вложение, которое вы оцените при первом использовании.

Связанные

КАЧЕСТВО РЕЗКИ


Достижение максимально возможного качества резки — это всегда цель, понимание факторов, влияющих на работу, и способность выявлять и устранять проблемы — это навык, который вам необходимо освоить. Конкретную информацию о расходных материалах можно найти на странице советов и рекомендаций по расходным материалам.

Какие факторы влияют на качество резки?

Качество воздуха — Чистый, сухой воздух, не содержащий масел, является обязательным условием. Это влияет на качество резки и срок службы расходных материалов

Высота резака — И для прожига, и для резки критически важно, чтобы машина всегда поддерживала правильную высоту

Cut Direction — Я. вот вещь. Самые прямые углы резки всегда находятся справа по отношению к резаку и его движению.На внешнем срезе горелка должна двигаться по часовой стрелке, а на внутренних срезах (отверстиях) — против часовой стрелки.

Расходные материалы — убедитесь, что ваши расходные детали и компоненты резака чистые и соответствуют техническим требованиям. Отверстие форсунки круглое, а не неправильное, и на форсунке или вихревом кольце нет мусора.

Квадратный резак — Обеспечение того, чтобы резак находился под прямым углом к ​​рабочей поверхности, уменьшит вероятность получения скоса на ваших разрезах.

Правильная скорость резания — Убедитесь, что вы следуете надлежащим спецификациям и что ваш станок точно выполняет это движение. Проведение тестов с секундомером и рулеткой может гарантировать, что ваша машина действительно движется с заявленной скоростью.

Вибрация — Даже если ваш резак идеален, у вас все равно могут быть проблемы, если в вашем устройстве есть вибрация или люфт. Это повлияет на качество резки, особенно на более высоких скоростях, и на детализацию при быстром изменении движения.

Out of Square — Если ваш портал или станок не квадратные, полученные детали не будут квадратными.

Lets Talk Bevel — Типичный скос для воздушно-плазменной резки составляет от 1 до 3 градусов, это нормально и приемлемо для процесса. Вот несколько изображений проблем со скосом и их причин.

Положительный скос — верхняя часть меньше нижней

Эта проблема может быть вызвана изношенным соплом, большим зазором резака (напряжением дуги), недостаточной силой тока или чрезмерной скоростью.Все эти переменные вызывают запаздывание дуги, что приводит к тому, что больше энергии контактирует с верхней частью пропила, чем с нижней. В результате пропил становится широким вверху и узким внизу. Неправильное направление резки вокруг детали также может привести к чрезмерно положительному углу скоса. Деталь с чрезмерно положительной фаской по всему периметру может также иметь твердый валик из высокоскоростного окалины на ее нижнем крае.

Отрицательная фаска — нижняя часть детали меньше верхней, подрезка

Эта проблема может быть вызвана малым зазором резака (напряжением дуги), чрезмерным током или низкой скоростью.Эти параметры заставляют дугу удалять больше материала в нижней части пластины. Обычно постоянный отрицательный скос вокруг детали сопровождается образованием окалины на низкой скорости.

Неровная фаска — Вогнутая и выпуклая поверхность среза, показанная на вырезе

Положительная поверхность среза — положительный и отрицательный скос на одной детали

Эта проблема обычно указывает на то, что форсунка вышла из строя, резак имеет неправильную форму или электрод и сопло смещены.Эти переменные заставляют дугу отклоняться от прямого пути через материал. Часто одна сторона квадратной детали имеет положительный скос, а противоположная — отрицательный. Поперечное сечение детали больше похоже на параллелограмм, чем на прямоугольник. Иногда поверхность среза может быть не плоской, а скорее вогнутой с одной стороны и выпуклой с другой.

Это все признаки сильно изношенных или смещенных деталей.

Окалина — Остатки металла по краям разрезов.Префектная резка без окалины каждый раз — это нереально. Вы можете приблизиться, если все настроено правильно.

Высокоскоростная окалина — Слишком высокая скорость резания. Этот тип окалины удалить сложнее. Иногда можно увидеть, как факел оставляет петушиный хвост, когда режет. Вы можете не проникнуть в материал полностью. Это также может быть причиной высокого зазора или низкой силы тока для разрезаемого материала.

Исправления —

Сначала проверьте форсунку на наличие признаков износа (зазубрины, увеличенный размер или эллиптическое отверстие)

Уменьшение скорости резки с шагом 5 дюймов в минуту

Уменьшайте зазор с шагом 1/16 или 5 вольт

Увеличьте силу тока (но не превышайте 95% номинального диаметра сопла)

Низкоскоростная окалина — Слишком низкая скорость резания.Вы начнете расширять пропил, поскольку плазменная струя пытается потреблять больше материала, чем вы хотите. Чрезмерная сила тока или низкий зазор также могут вызвать образование окалины на низкой скорости . (Некоторое количество окалины на низкой скорости в углах плазменной резки является нормальным, поскольку скорость не остается постоянной при резком повороте).

Исправления —

Увеличение скорости резки с шагом 5 дюймов в минуту

Увеличьте зазор с шагом 1/16 или 5 вольт

Уменьшить силу тока с шагом 10 А.

Если ни одна из этих мер не улучшит качество резки, выберите сопло меньшего размера

Верхние брызги окалины — Верхние брызги представляют собой скопление повторно затвердевшего металла , которое разбрызгивается вдоль верхней части отрезанной детали.Обычно его очень легко удалить. Обычно причиной является изношенное сопло, чрезмерная скорость резания или большой зазор. Это вызвано закрученным потоком плазменной струи, которая под определенным углом атаки выбрасывает расплавленный материал перед пропилом, а не вниз через него.

Исправления —

Проверить форсунку на предмет износа

Уменьшение скорости резки с шагом 5 дюймов в минуту

Уменьшайте зазор с шагом 1/16 или 5 вольт

Другие факторы, которые могут повлиять на накопление окалины — Более чистая сталь и холоднокатаная сталь обычно содержат меньше окалины, чем грязная или горячекатаная сталь.

Для достижения наименьшего количества окалины вы можете выполнить серию резов по прямой линии с разной скоростью и выбрать скорость, которая дает наилучшие результаты для вашего материала. Даже когда условия идеальны, это нормально, когда в углах образуется окалина и детали работы, потому что факел будет вынужден замедлиться и, таким образом, будет вне окна, свободного от окалины.

Пирсинг —

Пробить высоко и разрезать низко: практическое правило — пробить 1.5- В 2 раза больше высоты реза или при максимальном расстоянии переноса. Высокая проницаемость предотвращает двойное искрение, перекрытие и затухание.

Используйте постепенный прожиг: если ваш ЧПУ поддерживает эту функцию, используйте постепенный прожиг. Эта функция медленно перемещает резак во время операции прожига, в результате чего «петушиный хвост расплавленного материала» не попадает в передний конец резака (подумайте о рюмке с водой, текущей в одну сторону, а не в середину).

Не обращайте внимания на высоту прожига: используйте исходное определение высоты, если оно доступно.Ручной пирсинг обычно не рекомендуется. Даже у опытных операторов нет идеально откалиброванного глаза.

Не прокалывать за пределами системы: рейтинг прокалывания обычно составляет 1/2 рейтинга резания

Избегайте прокалывания: по возможности используйте цепную резку или запуск кромки (например, от края пробитого отверстия), чтобы уменьшить количество проколов.

Высота скашивания —

Правильная высота резки имеет решающее значение из-за формы плазменной дуги.Дуга представляет собой форму песочных часов, и если ваш рост неправильный, вы получите чрезмерный скос. Либо верхний скос, либо нижний скос.

10 самых распространенных ошибок при плазменной резке

Сочетание высокой скорости резки и низких эксплуатационных расходов делает плазменную резку одним из самых производительных процессов резки металла. Но есть «если». У вас должен быть хороший оператор, и вам необходимо поддерживать свою плазменную систему и стол (если вы используете систему на основе стола ) в хорошем состоянии, как обсуждалось в предыдущих сообщениях, в которых излагаются ежедневные, еженедельные и ежемесячные задачи профилактического обслуживания.

Еще одна вещь, которая действительно помогает производительности системы и сроку службы расходных материалов: предотвращение распространенных ошибок плазменной резки. Вот наш список из 10 вещей, которых следует избегать.

1. Использование расходников до «взрыва»

2. Слишком частая замена расходных материалов

3. Использование неправильных параметров и деталей для работы

4. Неправильная сборка резака

5. Пренебрежение плановым обслуживанием

6.Не проверять расход газа и охлаждающей жидкости

7. Слишком низкое прокалывание

8. Слишком быстрая или слишком медленная резка

9. «Растяжка» дуги

10. Сбой резака

Видео

Что такое высокоточная плазменная резка?

Рисунок 1
Сегодняшняя высокоточная плазменная резка означает более быструю резку, получение высококачественной кромки и более долговечные расходные материалы по сравнению с первым поколением технологий высокоточной плазменной резки, появившимся в 1990-х годах в США.S.

Все мы знаем старую шутку о продажах: вы можете получить ее хорошо, быстро или дешево, поэтому выберите два. Раньше высокоточная плазменная резка тоже была такой, только параметры были скоростью резки, качеством и сроком службы деталей.

Сегодня производители пользуются лучшим из миров (см. , рис. 1 ). На 0,25 дюйма стали, максимальная скорость резки достигает 100 дюймов в минуту. (Скорость может достигать 150 дюймов в минуту или более, если резка выполняется на длинных прямых кромках или качество резки не критично.) Высокоточная система может обеспечить точность резки ± 0.От 01 до 0,05 дюйма и шириной пропила всего 0,05 дюйма. Расходные детали могут прослужить от 1300 до более чем 3700 дуговых зажиганий, а системы могут резать любой проводящий материал толщиной от 10 до 2 дюймов.

Возможности продолжают расширяться. Технология вырезания отверстий (см. , рис. 2, ) обеспечивает получение точных отверстий или радиусов с минимальным конусом или без него на низкоуглеродистой стали от 10 ga. до 1 дюйма. Кроме того, новая технология плазменной резки под углом сокращает время и стоимость подготовки сварного шва.

Высокоточная система плазменной резки концентрирует больше энергии на меньшей площади, а повышенная плотность плазмы создает точный рез с более узким пропилом, меньшим скруглением верхней кромки и меньшим скосом (см. Врезку Качество резки ).Чтобы оценить масштабы разработок плазменных технологий, примите во внимание, что даже современные методологии моделирования не могут полностью и эффективно моделировать поведение плазменной дуги без значительного упрощения допущений. Плазменная резка, безусловно, эволюционировала с момента своего рождения в лаборатории, чтобы стать продуктивным производственным инструментом, который играет ключевую роль в успехе многих производителей.

Сужение дуги

Ученые из Linde Division компании Union Carbide разработали процесс плазменной резки в 1950-х годах, когда они сузили дугу TIG, чтобы увеличить ее плотность энергии и сфокусировать ее импульс, образуя режущую дугу, а не сварочную дугу.

Доктор Джеймс Браунинг, профессор Дартмутского колледжа, основал компанию Thermal Dynamics в 1957 году и разработал некоторые из первых плазменных резаков и источников питания. В то время в системах плазменной резки в качестве плазменного газа использовался только один инертный газ, поскольку вольфрамовый электрод быстро разрушался в присутствии кислорода. Без возможности использовать кислород для поддержки окисления и связанной с ним самоподдерживающейся экзотермической реакции, этот процесс имел мало преимуществ для резки стали.

Браунинг начал менять это в 1963 году, когда он ввел вторичный газ, окружающий основную плазменную дугу.Этот защитный газ сжимал и дополнительно концентрировал дугу, чтобы обеспечить более высокую плотность энергии. При производстве стали с двойным потоком комбинация плазмы / защитного газа обычно представляла собой азот / воздух или азот / O 2 . Двухпоточная резка увеличила скорость низкоуглеродистой стали, уменьшила закругление верха, загнала дугу глубже в рез и минимизировала окалину на нижней части пропила. На рис. 3 показаны комбинации плазма / защитный газ, используемые в современных приложениях для высокоточной плазменной резки.

Модернизация электрода и резка стали

Два дополнительных изобретения Браунинга в 1963 году еще больше увеличили срок службы электрода: вставка эмиттера (затем вольфрама) в кончик медного цилиндра и выдавливание задней части цилиндра, чтобы вода могла отводить тепло от электрода. и продлить срок службы. Запатентованная в 1963 году конструкция плазменного электрода остается аналогичной сегодня, за исключением использования вольфрама в качестве эмиттера.

Поскольку вольфрам разрушается в присутствии кислорода, от использования воздуха или кислорода в качестве плазменного газа отказались.Ситуация изменилась в конце 1960-х годов, когда российские ученые обнаружили, что гафний и цирконий сопротивляются быстрому разрушению. (Сейчас в большинстве электродов в качестве эмиттера используется гафний.) В результате производители могут использовать воздух в качестве плазменного газа и получить значительную экономию средств; использование кислорода в качестве плазменного газа обеспечило бы высочайшее качество и скорость резки тонких секций стали.

Высокоточная резка

Высокоточная плазменная система концентрирует энергию дуги на небольшой площади, в результате чего режущий инструмент становится более острым.Японцы изобрели первые высокоточные системы в 1980-х, а американские компании начали разработку систем в начале 1990-х. Эти проблемы заставили компании, работающие в сфере плазменной резки, вернуться к основам проектирования и эксплуатации резаков.

Рисунок 2
С помощью ЧПУ и соответствующего программного обеспечения, используемых в сочетании с современными системами высокоточной плазменной резки, производители могут вырезать «под болты» отверстия с помощью плазменной резки несколькими прикосновениями к экрану управления.

В то время как некоторые из ранних горелок имели отверстие около 0,1875 дюйма, теперь сопла имеют отверстие от 0,040 до 0,045 дюйма и обеспечивают до 60 000 ампер на квадратный дюйм энергии резания. ( Рисунок 4 показывает, что эти достижения означают для производительности резки.) Однако повышенная плотность дуги привела бы к очень короткому сроку службы расходных деталей без новой конструкции горелки, которая полностью обеспечивала поток охлаждающей жидкости к отверстию сопла, а также позволяла 1,6 галлона в минуту охлаждающей жидкости, протекающей через сопло.Раньше охлаждающая жидкость текла в корпус горелки, а не до сопла.

То, как зажигается и прекращается плазменная дуга, сильно влияет на срок службы электрода. В большинстве горелок используется короткий импульс высокого напряжения (от 10 до 20 миллисекунд при более 6000 В), чтобы сделать воздух электропроводным, что, в свою очередь, позволяет создать вспомогательную дугу (которая потребляет, возможно, 150 В). Величина напряжения тщательно контролируется и рассчитывается по времени, чтобы уменьшить износ.

Во время заделки износ электрода сводится к минимуму за счет снижения тока, напряжения и потока газа для схлопывания дуги с контролируемой скоростью, которая, в свою очередь, охлаждает гафниевую вставку с контролируемой скоростью.Раньше дуга гасла. Когда это произошло, вакуум, созданный в месте, ранее занятом плазмой, вытягивал часть расплавленного гафния, вызывая гораздо более быстрый износ.

Точное управление высотой резака также значительно снижает износ электродов и точность резки. Регулировка высоты зависит от напряжения дуги, которое прямо пропорционально расстоянию между кончиком электрода и пластиной. Контроллеры высоты настраиваются с шагом 0,1 В и управляются с разрешением измерения ± 0.02 В. В современных системах используется выборка напряжения для адаптации к износу расходных деталей, удерживая сопло на правильном расстоянии от пластины в течение всего срока службы электрода. Например, представьте, что регулятор высоты установлен на 150 В, и это напряжение соответствует расстоянию между наконечником и пластиной 5 мм. Однако по мере износа электрода дуга становится длиннее. При измерении напряжения резак постепенно приближается к пластине по мере износа электрода, таким образом поддерживая постоянную ширину пропила и качество резки.

При сборке автоматической плазменной системы изготовителю металла не следует экономить на контроллере высоты, подъемнике резака и связанных с ними приводах и двигателях. Если высота резака меняется, качество резки меняется от детали к детали и даже в пределах одной детали. Как минимум, изготовитель должен использовать контроллер с функциями управления высотой прожига, задержкой прожига и отводом прожига. Эти функции продлевают срок службы расходных деталей за счет уменьшения износа электродов во время зажигания и остановки дуги, а также за счет минимизации количества расплавленного металла, который разбрызгивается во время зажигания дуги.

Автоматические газовые консоли также продлевают срок службы электродов. Как недостаточный, так и избыточный поток плазменного газа возмущают лужу расплавленного гафния вместо того, чтобы удерживать ее в центре. Кроме того, резкие изменения потока газа вызывают нестабильность дуги, что, в свою очередь, может вызвать немедленное повреждение расходных деталей (не говоря уже об ухудшении качества резки).

За последние 20 лет срок службы электродов увеличился более чем вдвое (см. Рисунок 5 ). Для резки при 400 А электроды, в которых используется многогафниевая вставка, имеют увеличенный срок службы с 400 до 900 зажиганий дуги.Поскольку срок службы электродов является основным фактором, влияющим на стоимость резки, стоимость высокоточной плазмы продолжает снижаться.

Вопросы интеграции

Полностью интегрированная система включает источник питания плазмы, ЧПУ, регулятор высоты резака, подъемник резака и связанные с ним двигатели и приводы, а также пульт автоматического управления газом. Некоторые производители ошибочно полагают, что использование высокоточного источника питания для плазменной резки позволит им сэкономить на других компонентах. В автоматизированной плазменной системе интегрированные компоненты работают без проблем для управления силой тока резки, высотой резака, скоростью и давлением газа.

Некоторые производители также отказываются от ЧПУ и сопутствующего программного обеспечения. Но их возможности обеспечивают быструю окупаемость, особенно если компании не хватает операторов с навыками программирования и опытом плазменной резки (и то, и другое необходимо без ЧПУ). Преимущества ЧПУ и программного обеспечения включают:

  • Повышение производительности и уменьшение количества ошибок . ЧПУ автоматически устанавливают и управляют параметрами «наилучшего качества реза» или «самого быстрого реза» после того, как оператор выберет тип материала, толщину материала и комбинацию режущего газа.Операторы становятся продуктивными после нескольких часов обучения, а не недель.
  • Технология оптимизации отверстий / процессов. После загрузки программы резки (или даже просто файла DXF в контроллер с флэш-накопителя USB) ЧПУ проверяет файл и определяет, какие параметры необходимо оптимизировать. После того, как они определены, контроллер пересчитывает оптимальный параметр и пути реза. Подобные технологии оптимизируют порядок резки и методы прожига, а также расположение сложных гнезд.
  • Инструменты для автоматического раскроя. Для производителей, у которых нет отдельного конструкторского отдела, инструменты автоматического раскроя неоценимы для сокращения отходов пластин и сокращения времени цикла.
  • Мостовидные инструменты. Мостовые инструменты обычно сокращают количество прожигов в программе резки. Они автоматически назначают отрезки между деталями, чтобы уменьшить количество прожигов и время цикла.

Снятие фаски и компенсация фаски

Плазменная фаска — резка скосов V, Y, X и K на 0.Сталь толщиной от 25 до 2 дюймов — горячая тема в отрасли. В настоящее время большинство производителей недостаточно используют плазменную фаску, потому что старые системы снятия фаски требуют, чтобы программисты компенсировали угол резака, высоту резака, ширину пропила и скорость резки в программе обработки детали или в раскладке. В результате операторы не могут вносить какие-либо необходимые настройки, необходимые для производства точных деталей. Чтобы внести изменения, оператор должен вернуться к программисту и обновить программу или гнездо. Это может привести к потере значительного количества времени и является препятствием для производства качественных деталей.

Рисунок 3
Различные комбинации плазмы / защитного газа делают плазменную резку подходящей технологией резки различных материалов.

Новая технология снятия фаски объединяет функции плазменной резки, ЧПУ, программного обеспечения, управления высотой, головки для снятия фаски и портала, поэтому производители могут в полной мере использовать преимущества своих плазменных систем и повысить производительность.

Новая технология предлагает высокий уровень автоматизации для программиста за счет включения передовых последовательностей резки под углом в программное обеспечение CAD / CAM для программирования и раскроя.Он также помещает все данные компенсации скоса в ЧПУ, а не в программное обеспечение для программирования. Таким образом, программа обработки детали или раскрой представляет собой фактическую желаемую геометрию детали без компенсации скоса. Это устраняет необходимость в программировании методом проб и ошибок. Вместо этого операторы могут быстро и легко произвести любые необходимые регулировки на машине.

Поставщики интегрированных плазменных технологий также работают над технологией, которая компенсирует фаску, присущую поверхности резки. Даже системы, способные выполнять самые точные пропилы, позволяют получить некоторую фаску.Эти достижения позволят плазме более эффективно конкурировать с лазерной резкой, у которой нет фаски. Технология пока недоступна, но приятно знать, что разработчики технологии высокоточной плазменной резки продолжают стремиться к еще большему качеству и производительности.

Дирк Отт — вице-президент по глобальной плазменной автоматизации, Thermal Dynamics, www.thermal-dynamics.com.

Качество резки

Поставщик систем плазменной резки может помочь производителям определить характеристики оборудования, которые подходят для их применения.Используйте следующие характеристики для оценки качества резки тестовых деталей и не забудьте узнать у поставщика системы плазменной резки время резки и приблизительную стоимость резки каждой детали для этих тестовых деталей:

  • Поверхность резки. При качественной резке деталь готова к следующему этапу изготовления. Характеристики включают гладкую поверхность, свободную от окалины и нитридных загрязнений.
  • Закругление верхней кромки вызвано теплом плазменной дуги на верхней поверхности реза.Правильный контроль высоты резака сводит к минимуму закругление верхнего края.
  • Верхние брызги. Слишком быстрая резка или использование слишком высокой настройки резака приводит к появлению брызг сверху, которые легко удалить.
  • Донный шлак . Легко удаляемая окалина указывает на то, что резка идет слишком медленно. Трудно удаляемая окалина означает, что резка выполняется слишком быстро.
  • Ширина пропила. Ширина пропила (или пропила) зависит от размера отверстия наконечника, текущей настройки и высоты резака.
  • Угол скоса поверхности среза. Высокоточные процессы позволяют получить угол скоса от 0 до 3 градусов, в то время как обычная плазменная резка дает больший угол скоса. Правильный контроль высоты резака обеспечивает наименьший угол скоса (а также ширину пропила и закругление верхней кромки).
  • Загрязнение нитридами . Когда углеродистая сталь разрезается с использованием воздуха в качестве плазменного газа, часть азота поглощается поверхностью разреза, что затем требует шлифовки перед сваркой для устранения пористости и риска образования нитридов на границе зерен.

Стандарт ISO 9013: 2002 обеспечивает наилучшее определение термина «высокая точность». Поверхность прецизионной резки имеет следующие характеристики:

  • Квадратная поверхность (скос менее 3 градусов)
  • Гладкая, с почти вертикальными линиями сопротивления
  • Практически нет нитридов или оксидов
  • Практически нет окалины и что такое окалина присутствующий должен легко удаляться
  • Минимальная зона термического влияния и слой вторичного литья
  • Хорошие механические свойства сварных деталей

Кажется, мы не можем найти эту страницу

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}} *

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}

{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}} / 500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$ item}} {{l10n_strings.ПРОДУКТЫ}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}

{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$ select.selected.display}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.AUTHOR}}

{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}

{{$ select.selected.display}} {{l10n_strings.CREATE_AND_ADD_TO_COLLECTION_MODAL_BUTTON}} {{l10n_strings.CREATE_A_COLLECTION_ERROR}}

Что такое керф? — Запчасти Badger

Пропила — это ширина материала, удаляемого в процессе резки, например фрезеровании с ЧПУ или ручной резке пилой.Первоначально этот термин использовался для описания того, сколько древесины было удалено пилой. Зубья пилы загнуты в сторону, так что они снимают больше материала, чем ширина самого полотна. Это предотвращает застревание пилы в дереве, в результате чего остается пропил (ширина) снятого материала.

Слово происходит от среднеанглийского «kerf, kirf, kyrf», от древнеанглийского «cyrf» («действие резания, отсечение; режущий инструмент»), от протогерманского «kurbiz» («a вырезать; вырез »), от протоиндоевропейского« герб »(« царапать »).

Прорезь также может быть получена путем фигурной резки с ЧПУ с использованием типичных процессов резки.

Методы

Почти все режущие механизмы оставляют за собой пропил, например, лазерная резка, плазменная резка и другие методы термической резки. Но также и процессы механической резки, такие как пиление. Вот самые распространенные:

  • Фрезерный станок с ЧПУ
  • Механическая пила для резки
  • Ручная пила
  • Лазерная резка
  • Плазменная резка
  • Waterjet
  • Газокислородная резка

Каждый процесс резки дает разную ширину.Следующее показывает наименьший пропил, который может произвести процесс:

  • CNC-резка обеспечивает широкий диапазон ширины в зависимости от инструмента
  • Механические и ручные пилы 3,175 мм
  • Лазерная резка составляет около 0,3 мм, что обеспечивает наименьший и наиболее точный метод резки.
  • Плазменная резка — около 3,8 мм
  • Гидроабразивная резка составляет около 0,9 мм
  • Газокислородная резка (пламя) около 1,1 мм

Ширина критическая

При резке деталей на плазменном или лазерном станке с ЧПУ вы хотите получить точные детали.Таким образом, если вы запрограммируете квадрат 6 дюймов на 6 дюймов, и плазменная дуга удаляет 0,200 дюйма материала при резке, то результирующая часть будет 5,8 дюйма на 5,8 дюйма. Таким образом, фактическая траектория инструмента должна быть скомпенсирована на 0,100 дюйма в сторону запрограммированной траектории по всему периметру детали.

Вместо того, чтобы перепрограммировать деталь в другом размере, ЧПУ позаботится об этом автоматически, просто сообщив ему, в каком направлении следует смещать. Большинство современных ЧПУ принимают фактическую величину пропила и автоматически смещают траекторию инструмента на 1/2 этой величины.Готовая деталь выходит очень близко к запрограммированным размерам. Вот почему это значение часто называют «смещением пропила».

Варианты

Не только ширина меняется от одного процесса к другому, но есть много вещей, которые влияют на ширину для каждого процесса. Конечно, с увеличением толщины материала для его прорезания требуется больше энергии. В случае плазмы это означает более высокий ток и сопло большего размера. Лазер увеличивает мощность.Для кислородно-топливной резки используется сопло большего размера с более широким потоком кислорода для резки и более горячим предварительным нагревом. В водоструйной резке используется либо комбинация сопла / диафрагмы большего размера, либо меньшая скорость резки. Независимо от процесса, по мере того, как пластина становится толще, пропил становится шире.

Внутри каждого процесса тоже есть свои вариации. Например, при плазменной резке фактическая ширина пропила зависит не только от тока резки, но и от высоты резака, скорости и настроек газа.

Как корректируется смещение

Смещение пропила традиционно регулируется вручную оператором станка с ЧПУ.Перед запуском программы оператор должен ввести ширину, чтобы ЧПУ могло рассчитать фактическую траекторию движения инструмента, необходимую для резки детали до правильных размеров.

Современные средства управления станками для термической резки и гидроабразивной резки также позволяют включать значение ширины пропила в программу обработки детали или вызывать из базы данных процесса, хранящейся в ЧПУ. Это значительно упрощает работу операторов, поскольку им не нужно искать значения для каждого типа материала и толщины, которые они вырезают, а просто выбирают тип и толщину материала, а затем ЧПУ просматривает все переменные процесса в база данных.

Если у вас есть какие-либо вопросы по поводу вашего следующего проекта и соответствия правильной ширине пропила правильным методом, с нами можно связаться по адресу [email protected]

Waterjet University — точность и качество

Обзор

Для успешной гидроабразивной резки существует несколько факторов на режущей головке, которые определяют точность и качество гидроабразивной струи и влияют на качество детали, которую вы можете резать с помощью абразивной гидроабразивной резки.Существуют и другие факторы, влияющие на резку точной и точной детали (конструкция станка, средства управления, программное обеспечение и насос высокого давления), которые будут обсуждаться в других главах. В этой главе основное внимание будет уделено режущей головке и гидроабразивному устройству, взаимодействующему с обрабатываемой деталью.

Факторы, влияющие на точность и качество

Рисунок 1 — Головки для абразивной резки и гидроабразивной резки только для воды

1 — Длина смесительной трубки абразива

Более длинная трубка для смешивания абразива (a.к.а. абразивное сопло) обеспечивает более когерентную струю водяной струи. Оптимальная длина смесительной трубки составляет 3–4 дюйма (75–100 мм).

2 — Центровка компонентов

Отверстие, смесительная камера и абразивное сопло должны быть точно обработаны и идеально подогнаны друг к другу, чтобы избежать повреждения расходных материалов струей воды.

3 — Прецизионная диафрагма

Внутренняя часть абразивного сопла должна быть обработана для обеспечения точного совмещения с струей гидроабразивной резки.См. Дополнительную информацию в разделе «Влияние струи гидроабразивной резки на точность» в этой главе.

4 — Диаметр струи

Водоструйная струя небольшого диаметра, создаваемая отверстием 0,010 дюйма (0,25 мм), дает эффективную высококачественную струю. В качестве компромисса скорость резки ниже, чем при использовании струи 0,014 дюйма (0,36 мм) или больше. отверстие, так как используется меньше воды и абразива. См. Главу 2 «Параметры взаимосвязи» для получения дополнительной информации о выборе диафрагмы.

5 — Низкое контролируемое отстранение от работы

Сохранение близкого расстояния между соплом и заготовкой, от 0,040 «до 0,060» (1,0–1,5 мм), имеет решающее значение для изготовления точных деталей, а также для получения максимальной эффективности от гидроабразивной резки. Резка ближе к материалу ограничивает количество атмосферы, через которую должна проходить струя, прежде чем она достигнет заготовки. Это ограничивает расширение струи водяной струи, поскольку по мере расширения струи эффективная мощность струи уменьшается.Для компенсации необходимо уменьшить скорость резания. Если расстояние между соплом и обрабатываемой деталью увеличивается на дюйма, скорость резки необходимо снизить примерно на 20% для достижения аналогичных результатов в отношении допуска и качества кромки. Резка под водой с контролем высоты с ЧПУ позволит полностью контролировать гидроабразивной струей

Для получения дополнительной информации см. влияние высоты сопла ниже.

Создание абразивной гидроабразивной струи

Ниже приводится описание того, как струя абразивной гидроабразивной резки создается в режущей головке.Цифры, указанные ниже, относятся к номерам на Рисунке 2.

Рисунок 2 — Крупный план режущей головки для абразивной гидроабразивной резки

1 — Давление воды

Вода под давлением 50 000 фунтов на квадратный дюйм или выше поступает в режущую головку с относительно низкой скоростью, порядка нескольких футов в секунду. (См. «Как это работает» для получения дополнительной информации о том, как это давление воды создается и передается на режущую головку.)

2 — Преобразование потока

Вода нагнетается через отверстие с отверстием небольшого диаметра, от 0,004 дюйма до 0,045 дюйма в зависимости от области применения. Эти отверстия сделаны из чрезвычайно твердого материала, такого как алмаз, сапфир или рубин. На этом этапе водяной поток преобразуется из потока высокого давления в поток с высокой скоростью. На данный момент вода движется со скоростью более 2200 миль в час (3657 километров в час).

3 — Эффект Вентури

Высокая скорость струи создает эффект Вентури или вакуум в смесительной камере, расположенной непосредственно под отверстием. Абразив, обычно гранат, дозируется из мини-бункера через пластиковую трубку до режущей головки и всасывается в струю воды в смесительной камере. Скорость резания будет увеличиваться с увеличением количества абразива до тех пор, пока не будет достигнута точка насыщения, при которой скорость начнет уменьшаться.Если количество абразива увеличивается слишком высоко, в конечном итоге смесительная трубка забивается.
Одним из захватывающих достижений в области гидроабразивной резки за последние несколько лет стало появление систем дозирования абразива с ЧПУ. Эти системы точно контролируют количество абразива, поступающего к режущей головке. Во время процесса прошивки давление резания и количество абразива снижаются, а режущая головка совершает небольшие круговые движения по осям X и Y.Эта процедура прошивки позволяет относительно легко обрабатывать сложные задачи, такие как пробивка стекла и камня.

4 — Водоструйная струя и абразивная смесь

Абразив полностью смешивается с водоструйной струей и ускоряется примерно до скорости водоструйной струи. Этот шаг действительно отбирает часть энергии из водоструйной струи, немного замедляя ее.

5 — Ускоренная эрозия

Абразивная струя воды выходит из смесительной трубы с невероятной скоростью и мощностью.Абразив разъедает разрезаемый материал. Этот процесс называется «абразивная гидроабразивная резка», потому что на самом деле резку выполняет абразив. Роль воды — просто придавать скорость и мощность абразиву. При чистой гидроабразивной резке, используемой для мягких материалов, таких как пена и пищевые продукты, одной только силы водоструйной резки достаточно для резки материала, и абразив не требуется.

Влияние скорости на угол пропила

Угол пропила или фаска означает разницу в размерах между верхом и низом поперечного сечения пропила.Слишком быстрая резка приведет к более широкой ширине пропила в верхней части поперечного сечения и меньшей ширине пропила в нижней части зоны. На рис. 3 слева направо разрезы выполнялись со скоростью 26 дюймов в минуту (дюйм / мин), 14 дюймов в минуту и ​​9,7 дюймов в минуту (660 миллиметров в минуту [мм / мин], 355 мм / мин и 246 мм / мин). Все остальные параметры оставались постоянными (давление 60 кПи / кв. Дюйм, расстояние зазора 0,060 дюйма, абразив 1,3 фунта / мин [4134 бар, 1,5 мм и 600 г / мин]). В верхней части пропила ширина пропила была аналогичной, около 0.044 дюйма (1,12 мм). Разница между верхом и низом слева направо составила 0,017 дюйма, 0,013 дюйма и 0,011 дюйма (0,43 мм, 0,33 мм и 0,28 мм). Показывает уменьшение угловатости при уменьшении скорости.

Рисунок 3 — Алюминий 3/4 дюйма (20 мм) с 3 различными скоростями резания

На рисунке ниже показан один дополнительный пропил, который выполнялся очень медленно (1 дюйм / мин или 25,4 мм / мин), чтобы продемонстрировать, что при значительном уменьшении скорости ширина пропила внизу детали будет больше, чем вверху.В этом примере ширина пропила внизу была на 0,014 дюйма (0,36 мм) больше, чем вверху.

Сопротивление гидроабразивной струи и качество резки

Увеличение скорости подачи приводит к увеличению обратного потока гидроабразивной струи. Эта концепция показана на Рисунке 5 ниже. Более шероховатая кромка является результатом более сильного резания по сравнению с эрозионным действием абразива на более низких скоростях. Современные контроллеры позволяют пользователю регулировать качество резки в зависимости от требований к детали.Отверстия высокой точности можно прорезать медленнее для более гладкого и прямого резания. На менее ответственных участках можно использовать более высокие скорости резки с более грубым качеством кромки.

Влияние высоты сопла

Для обеспечения наилучшего качества резки необходимо поддерживать оптимальное расстояние между соплом и обрабатываемой деталью. Обычно оптимальная высота от 0,0625 до 0,125 дюйма (1,5–3,0 мм) для гидроабразивной резки.По мере увеличения расстояния свыше 0,125 дюйма верхний край реза будет закругляться. Это происходит из-за того, что струя гидроабразивной струи теряет когерентность при прохождении через открытый воздух. Увеличение высоты сопла также приведет к увеличению угла пропила. сопла и обрабатываемой детали увеличивается на дюйма, скорость резания необходимо снизить примерно на 20% для достижения аналогичных результатов в отношении допуска и качества кромки. Автоматическая регулировка высоты — самый надежный и точный способ поддерживать надлежащую дистанцию ​​зазора.Рисунок 7 показывает, что если высота сопла будет увеличена слишком сильно, у струи не будет достаточно мощности, чтобы полностью проникнуть в материал, который можно было бы легко резать на гораздо меньшей высоте.

Рисунок 6 — Алюминий 3/4 дюйма с прорезями на разной высоте сопла, одинаковая скорость Рисунок 7 — Увеличение высоты сопла до точки, в которой струя не проникает.

Влияние скорости на внутренние углы

Поскольку гидроабразивная машина является нежестким режущим инструментом, внутренние углы деталей могут иметь некоторый перерез на нижней или выходной стороне детали.Это можно уменьшить за счет замедления до поворота и медленного ускорения, позволяя нижней части струи догнать верхнюю часть за углом. Гидравлический регулятор должен иметь возможность делать это автоматически.

Рисунок 8 — Слишком высокая угловая скорость

Радиус закругления

Поскольку гидроабразивная струя представляет собой круглый инструмент с диаметром от 0,030 «до 0,040» (от 0,76 до 1,02 мм) для абразивной гидроабразивной резки, создание любого внутреннего угла, имеющего идеально квадратную форму, невозможно.Программное обеспечение CAM обычно считывает геометрию и дает пользователю возможность автоматически устанавливать очень маленький радиус на этих углах. Это предотвратит повреждение детали и сократит время обработки, так как радиусы режутся быстрее, чем квадратные углы. Для очень острых углов фактическая часть, которая вырезается, может значительно отличаться от исходного чертежа, и перед обработкой ее следует учитывать по форме, подгонке и функциям.

Типы вводов и выводов

Пробивка в области обрезков материала и «доведение» до фактической геометрии для резки является стандартной рабочей процедурой в большинстве гидроабразивных систем.Это позволяет избежать появления на поверхности детали большого дефекта, образовавшегося в результате первоначального прокола. В конце реза может потребоваться вывод для удаления любого «заострения» из области ввода.

Можно экспериментировать с различными типами вводов и выводов для различных материалов и толщины. На рисунке 9 показано несколько примеров вводов и выводов.
Рисунок 9 — Различные типы ввода / вывода

  • Номер 1 (прямой ввод с очень коротким прямым выводом) желателен для любого острого угла.
  • Номер 2 (подвод дуги с отводом короткой дуги) подходит для более тонких и мягких материалов.
  • Номер 3 (прямой ввод без вывода) дает хорошие результаты на более толстом и твердом материале.
  • Номер 4 — это пример прямого ввода с коротким отводом дуги. Программное обеспечение CAM должно обладать гибкостью, позволяющей комбинировать различные типы вводов и выводов, если пользователь желает поэкспериментировать.

Уменьшение отметок на входе / выходе

В конце реза небольшой наконечник может остаться на нижней части реза в зоне входа / выхода. Из-за эффекта запаздывания, описанного ранее, когда струя достигает конца разреза, верхняя часть струи обнаруживает путь наименьшего сопротивления и эффективно «перепрыгивает» небольшой кусочек материала, оставляющий заостренный наконечник. Благодаря более совершенным средствам управления и программному обеспечению, доступным сегодня, это можно уменьшить, снизив скорость в конце резки, чтобы нижняя часть струи догнала верхнюю до достижения конца резки.На рисунке 10 ниже показаны примеры большого наконечника из-за слишком большой скорости в конце резки и пример минимальной контрольной отметки с соответствующим замедлением в конце резки.

Рисунок 10 — Плохая часть слева, показывающая излишек острия. Хорошая часть справа с минимальной отметкой свидетеля

Влияние струи гидроабразивной резки на точность

Смесительные трубки изготовлены из чрезвычайно твердых материалов, таких как спеченный борид или, чаще, композитный карбид вольфрама.Однако форсунки подвержены износу, и их стоимость необходимо учитывать при расчете стоимости работ. Отверстие смесительной трубы обычно увеличивается в диаметре примерно на 0,0001 дюйм за час резки из-за эрозии абразива, протекающего через сопло. Если этот износ происходит равномерно, можно обеспечить до 120 часов резки с сопло.Самым большим фактором, влияющим на износ сопла, является материал, из которого они изготовлены. Элементы управления позволяют компенсировать этот износ, позволяя оператору изменять смещение инструмента.

Рисунок 11 — Новые и бывшие в употреблении смесительные трубки. Обратите внимание, что отверстие справа смещено от центра.

Если износ сопла несимметричный, струя гидроабразивной резки также не будет круглой. Это приведет к более широким допускам при резке в определенном направлении.

Требования к допуску для задания диктуют фактическое количество часов, которое пользователь может ожидать от сопла. Сопло, конечно, можно отложить и использовать позже для работ с меньшими допусками.Программное обеспечение управления должно позволять отслеживать часы работы отдельных компонентов, чтобы упростить управление расходными материалами. На Рисунке 12 ниже показан пример слежения за отверстием и смесительной трубкой.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *