Как спаять алюминий с алюминием: Как спаять алюминий в домашних условиях.

Содержание

Как спаять алюминий в домашних условиях.

Здравствуйте!


Расскажу как можно спаять алюминий без аргоновой сварки в домашних условиях.

Соединения получаются достаточно прочными, а выполнять спайку очень просто, Но нужно немного попрактиковаться. 


Для спайки понадобятся следующие инструменты и материалы:

  • алюминиевый лом
  • газовая горелка
  • проволока для пайки алюминия

Проволоку я заказывал на Aliexpress. 20 прутков, длиной 50 см и толщиной 2 мм, стоили 5$.

 

Горелка тоже не простая, а для пайки низкотемпературных припоев. Температура нагрева достигает 1300°C. 

 

Перед тем, как приступить к спайке, советую потренироваться на не нужных алюминиевых остатках (трубки, пластины). Дело в том, чтобы получить прочный сварной шов, нужна определенная температура. Нельзя перегревать деталь, но и недогов тоже плохо. Если перегреете, деталь прославится. Если слабо нагреете, припой не будет растекаться, а будет собираться в шарики.

Тренировался на алюминиевой трубке. Сделал на ней несколько разрезов и приступил. Как говорится «первый блин комом». Первый разрез я перегрел и трубка прогорела. Вторая попытка была более удачна, единственно остались небольшие наплывы алюминия, но от них можно легко избавиться наждачной бумагой.

 

Теперь попробую сварить две трубки, отрезанные под углом.

 

Верхний шов пропаялся хорошо. Припой равновероятно растекся по трубкам.  Теперь спаяю внутренний угол.

При попытке поломать трубку нижний шов не выдержал, а вот верхний был довольно прочный. Я слабо прогрел нижний шов. припой собрался в каплю на поверхности и не растекся по шву.

 

На фото видно, что разрыв пошел в сторону.

Дальше буду экспериментировать с профильной трубой. У трубы стенки потолще и прогревать нужно дольше.



Я слабо прогрел профиль и поспешил нанести припой. В результате получились вот такие страшные наплывы.

 

Тогда я увеличил мощность горелки и еще немного прогрел припой. Он расплавился и заполнил пропил.


Часть припоя попала внутрь профиля.

 
Осталось зачистить место пайки посмотреть на результат.

 

Напоследок я решил попробовать приварить к болту гайку.

 

После того как все остыло, я попробовал открутить гайку. Но ничего не вышло. Я слизал всю резьбу на винте, а гайка даже не пошевелилась 😉 Соединение вышло прочное.

 

Способ мне понравился. Он достаточно прост и не сильно бьет по кошельку. И у меня появились новые задумки для моих самоделок.

Друзья, берите способ на вооружение и пользуйтесь!

До новых встреч!

Простой способ пайки алюминия

Это невероятно простой способ пайки алюминия который только можно представить. С помощью него любой желающий, дома или в гараже сможет без проблем чинить и восстанавливать любые изделия из алюминия, без всякой аргоновой сварки. Вы без труда будете делать различные конструкции из алюминиевого профиля и многое другое.

Теперь, чтобы запаять радиатор или раму велосипеда из алюминия не обязательно ехать в мастерскую и отдавать огромные деньги, все можно спаять дома.

При грамотном подходе пайка получается не хуже сварного соединения, но уж точно надежней любой холодной сварки, которую обычно применяют как альтернативу.

Понадобится

Газовая горелка не обязательно должна быть профессиональная. Достаточно обычной насадки-горелки на газовый баллон, или подойдет любая другая.

Поподробней я расскажу о специализированном припое который нужно будет приобрести. Это трубчатый порошковый припой специально предназначенный для пайки алюминия (почему порошковый? — порошок внутри трубки). Он состоит из двух компонентов: оболочки и порошковой основы внутри. Не будем вдаваться в подробности о химическом составе, это ни к чему.

Его можно приобрести в специализированных магазинах, его используют в мастерских по ремонту автомобилей. Самый доступный для всех способ это купить его на Али Экспресс — ссылка на припой.

Стоит недорого, советую брать сразу упаковку — в жизни точно пригодится.

Пайка алюминия газовой горелкой

Берем профиль или детали которые нужно сварить.

Зачищаем поверхность щеткой по металлу. Как вариант можно взять наждачную бумагу с крупным зерном. Чем шероховатость поверхности для пайки будет больше, тем лучше будет связь с припоем.

Струбциной или другим приспособлением фиксируем соединение. Включаем газовую горелку и нагреваем стык.

Подносим трубчатый припой. Он расплавляется и растекается по шву.

Весь процесс происходит примерно при температуре 450 градусов Цельсия.

Припой имеет невероятную текучесть и сам затекает в любые, даже самые мелкие щели в металле.

После распределения припоя прогреваем соединение ещё чуть-чуть, чтобы он распределился и расплылся в стыках узла максимально.

Подведем итоги

Лично я, когда узнал о таком простом и доступном способе пайки был невероятно удивлен. Думаю, мне удалось удивить и вас, если конечно раньше не знали о нем.

Пару слов о надежности. Конечно сварка выигрывает, так как идет объединение и перемешивание структур, но данный метод ненамного уступает. При условии изгиба соединения, гнется сама деталь. Соединение пайки крайне надежно и вполне способно выдержать почти любые нагрузки, как будто соединение литое.

Единственное, если получилась не совсем качественная пайка — это скорей всего не достаточный прогрев горелкой. В остальных случаях держится все намертво.

Теперь запаять дырку в алюминиевой кастрюле, сделать бачек из листового металла, сделать стеллаж из профиля для вас не составит труда.

Берите способ на вооружение и пользуйтесь друзья! До новых встреч!

Смотрите видео

Паяем алюминий | Сделай сам своими руками

Бывают ситуации, когда необходимо паять алюминиевые изделия.
Но из-за того что оксидная плёнка покрывает поверхность алюминия, припой к нему просто не липнет. В настоящее время разработаны припои и флюсы, специально предназначенные для этой цели. Но мы попробуем, справится с этой задачей старым дедовским способом.
Внимание! Работу следует производить в хорошо проветриваемом помещении, желательно оборудованном активной вентиляцией или на улице.
Для пайки алюминия нам потребуется машинное масло (применяется для смазки швейных машин), небольшой кусок наждачной бумаги, канифоль и обычный припой для паяния радиодеталей.

Паяльник нужен по возможности мощный. Например, такой. Его мощность 65 Вт.

Паять будем дно алюминиевой пивной банки.
Перед работой жало паяльника обязательно надо выровнять напильником (убрать все раковины) и залудить.


Куском наждачной бумаги зачищаем место пайки до блеска.

Наливаем на это место немного масла.

Далее растираем наждачной бумагой масляное пятно.

Этим самым мы удаляем оксидную плёнку, а масло не даёт образоваться новой плёнке.
Паяльник к этому времени должен быть разогрет до рабочей температуры.
Окунаем жало паяльника в канифоль, набираем как можно больше припоя, окунаем снова в канифоль и начинаем быстро с небольшим усилием тереть будущее место пайки. При этом масло начинает обильно выгорать. Поэтому канифоль не жалеем. Если всё сделали правильно, то у нас слой олова должен покрыть поверхность алюминия.

Иногда, для достижения желаемого результата, потребуется несколько раз повторить данную операцию.

Медный провод припаивается к залуженному алюминию очень легко.

Теперь попробуем залудить и припаять алюминиевый провод. Снимаем с него изоляцию и зачищаем до блеска. Наливаем на залуженное дно банки машинное масло.

Далее провод нужно окунуть в масло и тереть наждачной бумагой.

Затем пытаемся залудить провод прямо в донышке банки. Если получилось, значит, всё сделали правильно. Если нет, снова работаем наждачной бумагой.

Провод то же прекрасно паяется к алюминиевой банке.


Вместо машинного масла, можно использовать ружейное. Если алюминиевая деталь больших размеров, то возможно потребуется её дополнительно прогревать. Например, на электрической плитке.

Знакомый аргонщик показал, как паять алюминий без аргона в домашних условиях за несколько минут | Генератор идей

Сегодня будет весьма полезный материал для каждого, кто хоть раз сталкивался с такой проблемой, как пайка алюминия.

Да простят меня сварщики-аргонщики, которые работают в автосервисах и оказывают услуги по пайке алюминиевых радиаторов. Сначала маленькое вступление, а потом, очень интересные фото и видео.

У моего знакомого, весьма дорогой автомобиль, но любой автомобиль ломается, не важно, сколько он стоит.

У него начал подтекать масляный радиатор охлаждения коробки передач. В небольшой алюминиевой трубке образовалась маленькая щель, ее даже не видно визуально, но если завести машину, то оттуда начинает капать масло.

Согласитесь, менять радиатор на новый, который стоит 17.000 руб, как-то не целесообразно. Ехать к аргонщикам, тоже весьма дорогое удовольствие.

Можно конечно запаять, но это будет очень сложно, из-за оксидной пленки. Еще, можно залепить холодной сваркой) кто-то так делает.

Но времена меняются и на рынках появился вот такой припой, под названием HTS-2000 или Castolin 192.

Это цинковая трубка с наполнением из порошкового флюса. Как раз, данный флюс и растворяет оксидную пленку алюминия.

Сам процесс пайки очень простой, для этого, нам понадобится обычная газовая горелка.

Но, нужно понимать, что обычная газовая горелка не в силах справится с большими заготовками.

Изделие, нужно прогревать до 400-500 градусов, иначе, ничего не получится.

Для примера, я возьму алюминиевую банку. Сделал два отверстия, сейчас, попробуем их запаять.

Зажимаем в тиски и начинаем нагревать с помощью газовой горелки.

Но, тут я перестарался и перегрел банку((( а как вы хотели, нужно будет немного научиться ей пользоваться. Да и сами понимаете, какая толщина стенок у банки)

Но мы не останавливаемся, давайте попробуем на другом примере.

Зачистил два провода.

Нагреваем, буквально 30 секунд.

Легким движением, припой начинает растекаться в необходимую для нас область.

В итоге получаем даже не пайку, а наверное сварку, которую невозможно разорвать руками.

Найти такой припой можно на строительных рынках или на авито, только ценник там будет весьма внушительный. Лучше всего, брать на али, тут вы точно купите то, что будет работать и по хорошей цене. Ссылка тут. Внимание, там есть трубки дешевле, но они без припоя !

Оцените, пожалуйста, материал и подписывайтесь на наш канал) Еще, мы тут: YouTube; ВКонтакте; Одноклассники

правила и методы пайки алюминия паяльником

Алюминий – материал, плохо поддающийся пайке. Но, несмотря на это, ее вполне можно сделать и в домашних условиях. Конечно, для этого не подойдет обычный припой или флюс, рекомендуется использовать специализированные марки. В этой статье будет рассказано о том, как паять алюминий, и что для этого может понадобиться.

Но сначала давайте разберемся, для каких целей проводится такая процедура.

Для чего может применяться пайка?

Пайка алюминия применяется, когда необходимо отремонтировать какую-то деталь, сделанную из этого материала или из сплавов, содержащих этот металл. Это могут быть и бытовые предметы, и запчасти автомобиля, и просто провода. Пайка во многих случаях проще и эффективнее сварки, особенно если дело касается мелких элементов. К тому же она не деформирует материал в результате его перегрева.

Чтобы успешно соединить все элементы паяльником, потребуется следующее:

  1. Горелка для разогрева концов проводов.

  2. Мощный паяльник.

  3. Припой и флюс.

  4. Стальная щетка для очистки верхнего слоя элементов.

  5. Респиратор и защитная маска.

  6. Перчатки.

С таким набором можно безопасно и быстро произвести спайку любых элементов из прочного материала.

Припой и флюс, необходимые для работы

Для пайки алюминиевых деталей можно использовать припои, состоящие из висмута и олова, можно использовать и олово с цинком. Хотя в некоторых случаях можно применить и ПОС-40 и 60. В последнем случае будет сложно добиться большой прочности. Но главное при этом – как паять, а не чем.

Чтобы залудить деталь, можно применять самые разнообразные материалы, вплоть до аспирина. Но лучше всё делать правильно и использовать материалы, предназначенные для пайки, а именно — флюс. Лучше всего подходят такие марки, как Ф34, Ф64, ФИМ или ФТБф. Чем качественней флюс, тем проще пройдет весь процесс.

Паяльник для алюминиевых деталей

Чтобы соединить такой прочный материал, понадобится паяльник большой мощности, порядка 100-200 Вт. Для небольших проводов достаточно 60-100 Вт.

Стоит учитывать, что слишком мощный прибор может расплавить металл и нарушить его структуру.

В большинстве случаев мощность зависит от того, что именно необходимо паять. Теперь давайте рассмотрим, как паять алюминий, а главное, какие подготовительные меры могут потребоваться для этого.

Подготовительные меры

Перед началом пайки деталь или провод необходимо правильно подготовить, то есть зачистить место соединения. Для этого с поверхности провода удаляется окисная пленка. Такое обезжиривание можно произвести с помощью бензина или ацетона, подойдет и любой другой растворитель.

Поверхность можно обработать шкуркой. Окисная пленка восстановится практически сразу же — это особенность алюминия. Но новая пленка будет значительно тоньше первоначальной, и с ней можно уже работать паяльником.

Метод пайки

Элемент или провод, который необходимо соединить, обрабатывается флюсом. Затем он нагревается при помощи паяльника. Делать это следует осторожно, не перегревая металл, не допускается его плавление. Поэтому рекомендуется применять нагревательный прибор с контролем температуры. Вообще такой метод мало чем отличается от обычной пайки.

В качестве припоя можно использовать олово. Особенно если под рукой нет специального. Припой плавится и равномерно распределяется на алюминиевой поверхности, после чего необходимые элементы соединяются. Кабеля или детали из алюминия, которые требуется соединить, должны крепко прижиматься друг к другу луженой поверхностью. Соединение, сделанное таким образом, будет очень прочным при условии, что всё проделано правильно.

Полезные советы

Чтобы упростить процесс соединения двух алюминиевых концов, можно воспользоваться паяльной лампой, нагревая с её помощью концы. Таким образом припой будет легче ложиться. Главное при этом не перегреть металл слишком сильно. Стоит учесть, что во время нагрева концов нагревается весь элемент или провод, поэтому его лучше не держать руками — можно использовать для этого плоскогубцы.

Важно работать в хорошо проветриваемом помещении, так как пары от флюса и припоя ядовиты и вредны для здоровья человека. Рекомендуется все работы проводить в респираторе и защитной маске, руки можно защитить с помощью плотных перчаток. Также крайне важно, чтобы поблизости на всякий случай располагался огнетушитель.

Похожие статьи

Как паять алюминий в домашних условиях

 Недавно я узнал про очень простой способ паять алюминий. Не знаю как Вы, а у меня ушло просто огромное количество времени и усилий, которые были потеряны зря в мучениях с паяльниками и попытках расплавить этот металл в домашних условиях. Помню, когда возникла необходимость запаять трещину в алюминиевом корпусе коробки передач автомобиля, мы сначала мучились с холодной сваркой, а потом поехали искать аргон. Теперь это всё в прошлом! Есть отличный способ, в котором выполняется пайка алюминия газовой горелкой. Он совершенно не затратный и позволяет выполнять работы бытового уровня. Про него я сейчас и расскажу.


Какие преимущества нам даёт такой способ? Во-первых, он очень недорогой. Нужна газовая горелка и припой. Во-вторых, возможность паять алюминий в домашних условиях своими руками. Ну и в третьих — соединение получается очень и очень прочное и крепкое!

Пайка алюминия газовой горелкой

Для работы нам понадобится всего бытовая ручная газовая горелка и припой для пайки алюминия. Последний можно купить в магазинах, где продают электроды для сварки и различные кабели. Иногда встречаются и в магазинах автозапчастей. Припой представляет из себя трубочку с порошковым флюсом внутри.

Последовательность действий простая. Сначала надо подготовить место пайки, зачистив нождачкой или мелкой щёткой по металлу. Потом обработайте его обезжиривателем или растворителем, чтобы убрать следы масла или оксидную плёнку.

Затем необходимо разогреть горелкой место, где будем паять. Потом, практически над пламенем, сразу прикладываем припой. Он плавится моментально и так же моментально застывает, заполняя все трещины и отверстия. Образуется ровная поверхность.

Теперь надо дать соединению остыть, после чего можно проверять его прочность.

Если нужно наложить несколько слоёв, то выполняйте это последовательно, этап за этапом: наложили слой — дали остыть — наложили следующий.

Сварка и пайка алюминия. Припои и флюсы.

Пайка различных металлов и сплавов

Изделия, очищенные и подготовленные для пайки, не должны храниться продолжительное время во избежание окисления. Их следует возможно скорее загружать в печь или контейнер с обеспечением защитной среды. Особенное внимание должно быть уделено удалению воздуха при пайке высоколегированных сталей и сплавов, содержащих легкоокисляемые элементы. Удаление воздуха может достигаться вакуумированием или продуванием защитного газа — аргона. При продувании температура должна повышаться постепенно, начиная от комнатной до 800—900 С (1073— 1173 К). Этот процесс требует значительного расход аргона. Вакуумирование более рационально, так как при этом значительно снижается расход аргона. Большое значение при пайке имеет контроль температуры нагрева изделия; перегрев может оказать вредное влияние.

Общее время пребывания припоя в расплавленном состоянии состоит из времени:

t = t1 + t2 + t3

где t1 — время нагрева от температуры плавления припоя до температуры пайки; t2 — время выдержки при пайке; t3 — время охлаждения от температуры пайки до температуры кристаллизации припоя.

В случае взаимодействия припоя с основным металлом t1 и следует, возможно, сокращать. После окончания процесса панки необходимо удалить флюс, очистить окисленные поверхности, устранить наплывы и участки растекания припоя, в особенности в тех местах, которые подлежат последующей обработке. Требование удаления флюса вызвано возможным отрицательным влияние его, например появлением коррозии (в алюминиевых сплавах).

Флюсы (для пайки алюминиевого сплава) удаляют промывкой горячей и холодной водой при условии последующей обработки в растворе хромового ангидрида. Флюсы на основе буры образуют на поверхности твердую корку. Их удаляют механическим путем или погружением деталей в горячую воду. Паяные швы на алюминиевых сплавах обрабатывают металлической щеткой и вторично промывают от флюсов, могущих остаться в порах швов. Растекающийся припой удаляют механическим, химическим или электромеханическим способами.

Для контроля качества паяных соединений применяют разные методы. Существенное значение имеет внешний осмотр швов. Швы проверяются на прочность, плотность, электропроводность. Паяные швы можно контролировать физическими методами: рентгеновским просвечиванием, применением радиоактивных изотопов, прозвучиванием.

Кроме испытания паяных образцов без их разрушения, нередко применяют испытания с доведением их до разрушения. Результаты, полученные при испытаниях до разрушения нескольких образцов, позволяют установить механические свойства серии аналогичных изделий.

К углеродистым и низколегированным сталям относится стали, имеющие температуру плавления 1450—1520 С (1723—1793 К). При низкотемпературной пайке сталей применяются главным образом оловянно-свинцовые припои с активными флюсами. Перед пайкой рекомендуется детали облуживать. Это ускоряет процесс пайки и позволяет обеспечивать высокие механические свойства соединений.

Более часто для пайки сталей применяют высокотемпературные медно-цинковые припои с добавкой серебра (температура плавления 940—700 С (1213—973 К). Однако вследствие легкого испарения цинка эти припои не применяют для вакуумной панки. Их целесообразно использовать при пайке в среде с низкими окислительными свойствами, например продуктов неполного сгорания азотно-водородной смеси с флюсом в виде буры, борного ангидрида и т. д. Для пайки углеродистых сталей в качестве припоя применяют также чистую медь, в особенности при пайке в печах в среде водорода. Медь хорошо растекается, заполняет малые зазоры. При этом прочность соединений превосходит прочность самой меди.

К высоколегированным сплавам относятся коррозионно-стойкие аустенитные стали 0Х18Н9, 12Х18Н9 со стабилизирующими добавками — титаном, ванадием, ниобием и т. д., кислотоупорные хромистые стали Х17, Х25 и другие ферритного класса, жароустойчивые никелевые сплавы, например, имеющие около 80% Ni и др.

Указанные сплавы могут паяться легкоплавкими припоями с применением активных флюсов. Однако пайка легкоплавкими припоями указанной группы сплавов технически нецелесообразна. Рациональнее применять для их соединений высокотемпературные припои (табл. 1).

В соответствии с маркой припоя применяются флюсы с различными составляющими. Некоторые припои при быстром нагреве т. в. ч. теряют свои составляющие.

Высоколегированные сплавы и стали можно паять в среде аргона, водорода, в вакуумных печах, Недостаток пайки в аргоне — не вполне удовлетворительная растекаемость припоя. Для улучшения растекаемости во флюсы вводят добавки, например литий. Пайка в атмосфере водорода требует высокой его чистоты; использование водорода всегда сопряжено с некоторой опасностью взрыва.

Пайка в вакууме дает хорошие результаты при применении припоев, не содержащих легко испаряющихся элементов (цинка и др.). При пайке указанных выше материалов могут возникать поры вследствие испарения некоторых составляющих припоя, например, цинка: непровары в результате неудовлетворительного смачивания расплавленным припоем соединяемых частей или недостаточной очистки поверхностей; трещины при проникновении жидкого припоя между границами зерен основного металла. Особенно часто образуются трещины при пайке медно-цинковыми и медно-серебряными припоями. Применением более высокотемпературных припоев можно избежать растрескивания паяных соединений.

Таблица 1. Состав припоев, %

Применение никелевых припоев иногда сопровождается образованием подрезов основного металла в местах перехода к швам. Это происходит вследствие того, что припой этого рода имеет способность растворять основной металл. Чтобы избежать этого явления, следует вести технологический процесс пайки при возможно более низкой температуре.

При помощи пайки хорошо соединяются изделия из чистой меди и медных сплавов. Чистая медь хорошо паяется при нагреве в вакуумных печах, а также в атмосфере хорошо очищенного водорода без каких-либо примесей кислорода. Медно-цинковые сплавы, содержащие 4—38% Zn, при длительном нагреве теряют его (цинк испаряется), поэтому латунные детали перед пайкой целесообразно покрывать медью.

Пайка широко применяется для соединений различных бронз; алюминиевых, содержащих 5—10% Аl; бериллиевых, применяемых в приборостроении и имеющих в своем составе 2—2,5% Be; хромовых, содержащих около 0,5% Сr; оловянных, применяемых при обработке давлением, содержащих олово, а также фосфор и др.

Медь и ее сплавы легко паяются при применении низкотемпературных припоев с использованием канифольных флюсов, не вызывающих коррозии. Нередко перед пайкой поверхности деталей облуживают чистым оловом слоем толщиной 0,005 мм на стали и 0,0075 мм на меди. Низкотемпературные припои не обеспечивают высокой прочности паяных соединений, поэтому рекомендуется пайка в печах высокотемпературными твердыми припоями. Целесообразно применение медно-фосфорных и серебряных припоев и флюсов на основе буры с добавлением фтористых соединений. Алюминиевые бронзы хорошо паяются серебряными припоями с никелем, который препятствует проникновению в припой алюминия и повышает производительность технологического процесса.

Титан и его сплавы паяют в электрических печах, т. в. ч., газопламенным горелками. Наилучшие механические свойства спая достигаются при пайке ТВЧ. Это объясняется тем, что в результате сокращения термического цикла при этом способе пайки отсутствует рост зерна, приводящий к охрупчиванию соединений. При пайке титановых сплавов целесообразно применять серебряные припои, имеющие температуру плавления ниже температуры рекристаллизации титана и выше температуры, требуемой для удовлетворения условий смачивания припоем паяных деталей.

Очень важная задача производства — соединение пайкой различного рода керамических материалов и окислов друг с другом и с металлами. Возможны разные случаи: металлы более тугоплавки, нежели керамика, при этом соединение обеих деталей происходит в твердом состоянии, контакт обеспечивается необходимым давлением, применением покрытий. В последнем случае соединение достигается при температурах ниже температуры плавления каждой из соединяемых деталей.

Особенно благоприятные условия для соединения, когда металлы имеют температуру плавления ниже температуры плавления керамики и в результате своих специфических химических свойств склонны к образованию связи с последней. Гак, например, титан и цирконий имеют большое сродство к кислороду и образуют твердые растворы со многими металлами и окислами. Окислы титана и циркония весьма тугоплавки. При некоторых условиях эти металлы восстанавливают окислы металлов, образующих керамику, и присоединяют к себе освобожденный кислород. Такое восстановление, необходимое для прессовой пайки, следует проводить в условиях вакуума или в среде аргона.

Серьезные затруднение пайки керамик с металлами — существенная разница в их температурных коэффициентах расширения, в результате чего в соединениях образуются остаточные напряжения значительной величины. В неблагоприятных случаях, при недостаточной пластичности материалов в них возникают трещины. Для устранения этого явления иногда между соединяемым металлом и керамикой прокладывают пластины из пластичного металла, например молибдена. При пластических деформациях последнего опасность возникновения трещин в керамике значительно уменьшается.

С помощью специальных присадочных металлов можно получать качественные соединения не только однородных элементов, например Al2O3 + Al2O3, но и разнородных. Сплавы, содержащие сильные карбидообразующие элементы — молибден, тантал, титан, цирконий и др., — хорошо смачивают графит.

 

Припои и флюсы для пайки

Большинство способов пайки осуществляют с применением различных припоев и лишь в тех случаях, когда в процессе пайки между металлами могут образоваться легкоплавкие эвтектики, пайка возможна без специального припоя.

К припоям предъявляют ряд требований общего характера. Припой должен хорошо растекаться по поверхности основного металла, смачивать и растворять его, легко заполнять зазоры между деталями, обеспечивать необходимую прочность соединения и т. п.
Припои применяют в виде лент, паст, прутьев. Особенно распространены припои в виде проволочных контуров и прокладок из фольги, штампуемых в соответствии с поверхностью соединяемых частей.

Широкое применение в качестве припоев получили высокотемпературные припои — сплавы на основе серебра, алюминия, меди и др., обладающие, как правило, температурой плавления выше 450—500 С (723—773 К). Медно-цинковые припои ПМЦ 36, ПМЦ 48, ПМЦ 54 имеют предел прочности σв = 21-35 кгс/мм2 (206,0—343,2 МН/м3), относительное удлинение до 26%, рекомендуются для пайки изделий из меди, томпака, латуни, бронзы. Серебряные припои имеют температуру плавления 740—830 С (413—1103 К). Согласно ГОСТ 8190-56 марки припоев разделяют в зависимости от содержания в сплавах серебра, которое изменяется в пределах от 10 (ПСр 10) до 72% (ПСр 72). В них также содержатся цинк, медь и в небольшом количестве свинец. Эти припои применяют для пайки тонких деталей, соединения медных проводов и в случаях, когда место спая не должно резко уменьшать электропроводность стыковых соединений.

Низкотемпературные припои имеют температуру плавления ниже 450—400 С (723—673 К). Они обладают небольшой прочностью. Их применяют для пайки почти всех металлов и сплавов в разных их сочетаниях. В большинстве случаев низкотемпературные припои содержат значительный процент олова. 

Низкотемпературные оловянно-свинцовые припои (ГОСТ 1499—70) имеют верхнюю критическую точку плавления 209—327° С (482—600 К). Олово имеет точку плавления 232 С (505 К). Его предел прочности при растяжении 1,9 кгс/мм2 (18,6 МН/м2), относительное удлинение 49%, НВ 6.2 кгс/мм2 (60,8 МН/м2). Оловянно-свинцовые припои ПОС-90, ПОС-61, ПОС-40 и др. применяют при пайке медных аппаратов, авиационных радиаторов, изделий из латуни и железа, медных проводов и т. д.

Образование качественного паяного соединения в значительной степени зависит от возможности наиболее полного удаления с поверхности металла окисных, адсорбированных газовых и жидких пленок. В практике пайки для удаления поверхностных пленок применяют различного рода флюсы, восстановительную атмосферу или вакуум. В последнее время для этой цели успешно используют механическое разрушение пленок с помощью ультразвуковых упругих колебаний.

Флюсы при пайке имеют несколько назначений. Они защищают основной металл и припои от окисления, растворяют или восстанавливают образовавшиеся окислы, улучшают смачивание поверхностей, способствуют растеканию припоев. Флюсы можно применять в твердом, жидком и газообразном виде (в виде порошков, паст, растворов газов). Роль флюса выполняют некоторые специальные газовые атмосферы и вакуум, которые также могут способствовать восстановлению окислов и улучшению условий смачивания. Флюсующее действие оказывают в некоторых случаях отдельные составляющие, входящие в состав припоев. Например, фосфористые припои не требуют флюсов при пайке медных сплавов.

 

Флюсы сварочные

Флюсами называют специально приготовленные неметаллические гранулированные порошки с определенным размером зерен.

Назначение флюсов – расплавляясь, они создают шлаковый купол над зоной дуги, а после химико-металлургического воздействия образуют шлаковую корку на поверхности, в ней остаются окислы, вредные примеси и газы.

Флюсы делят на неплавящиеся, керамические и плавильные.

Керамические флюсы.

Изготавливают так же, как и электродное покрытие.

Сухие компоненты шихты замешиваются в жидком стекле. Полученную массу измельчают путем продавливания. Потом прокаливают, просеивают для получения частиц определенного размера.
Частицы сухой смеси могут быть скреплены за счет спекания. Происходит это при повышенных температурах без расплавления. Затем гранулируют до необходимого размера.

Не плавильные флюсы приготавливаются в виде механической смеси. Наиболее распространенны керамические флюсы. По составу близки к составу основного покрытия.
Легирование металла флюсом достигается путем введения в их состав ферросплавов.
Сочетание легирующих элементов может быть различно, а это позволяет получать практически любой состав металла шва.

Это наиболее характерная особенность керамических флюсов.

Химический состав шва также зависит от параметров сварки.

Чтобы определить, как изменились свойства шва, надо замерить твердость в различных местах.

Наиболее критичная зона – зона сплавления и околошовная зона. Керамические флюсы имеют и свои недостатки: малая прочность, вследствие чего в процессе транспортировки или эксплуатации меняют свою грануляцию.

Часто применяют для сварки высоколегированных и специальных сталей, а также для наплавочных работ.

Плавильные флюсы.

Сплавы оксидов и солей металлов. Процесс их изготовления включает следующие стадии:

1. Расчет и подготовка шихты.
2. Выплавка флюса.
3. Грануляция.
4. Сушка, если использовалась мокрая грануляция.
5. Просеивание.

Предварительно измельченные части флюса загружают в дуговые или плавильные печи. После расплавления и выдержки до окончания реакции при температуре 1400 C флюс выпускают из печи.

При сухой грануляции флюс выливается в металлические формы. После остывания отливка дробится, при этом используются валки. Размер частиц 0,1-3 мм. Затем флюсы просеивают.

Сухая грануляция применяется для гигроскопических флюсов, содержащих большое количество фтористых и хромистых солей.

Преимущество этих флюсов в том, что они могут быть использованы несколько раз.

Используют для сварки алюминиевых и титановых сплавов.

Мокрый способ грануляции: расплавленный флюс выпускается из печи достаточно тонкой струей и попадает в емкость с проточной водой. В ряде случаев используют дополнительную струю воды.
Далее идет просеивание.

Получают различную грануляцию. Флюс сушат при температуре 250-300 C, а после дробят, если возникает необходимость. После этого просеивают.

Флюс представляет из себя неровные зерна светло-серого, красно-бурого и коричневого цвета.

Транспортируют в герметичной таре, полиэтиленовых мешках, бочках.

Плавильный флюс не может содержать легирующих элементов в чистом виде, так как они окисляются в процессе изготовления. Поэтому легирование происходит путем восстановления окислов флюсов.


В основу классификации флюсов по химическому составу положено содержание в нем оксидов и солей.

Различают окислительные флюсы, имеющие оксид марганца и кремния в составе.

Для получения определенных свойств флюса, в его состав вводят другие компоненты – плавиковый шпат, более прочные оксиды.

Чем больше во флюсе оксида марганца и кремния, тем сильнее он может легировать металл данными элементами, но тем больше он будет окислять этот металл.

Плавильные флюсы применяются для сварки углеродистых и низколегированных сталей.

Безокислительные флюсы практически не содержат оксидов марганца и кремния, в их состав входят фториды, используются для сварки высоколегированных сталей.
Также безокислительные флюсы могут состоять из фтористых и хлоридных солей и элементов, не содержащих кислород.
Используют для сварки высокоактивных металлов – алюминия и титана.

В связи с широким применением флюсов, есть ГОСТ на основные марки: ГОСТ 9087-81 «Флюсы сварочные плавильные».
Регламентирует химический состав.

Различают стекловидный и пемзовидный характер зерна.
Строение зерна зависит от состава расплава флюса, степени его перегрева.
В зависимости от этого, флюс может получаться плотным, прозрачным, пористым, рыхлым.
Следует учитывать, что пемзовидный флюс при том же химическом составе, имеет в полтора-два раза меньший вес, чем стекловидный.

Данные флюсы хуже защищают металл от воздействия воздуха, но обеспечивают хорошее формирование шва при больших плотностях тока и скоростях сварки.

Буквы в обозначениях флюсов:

  • М – мелкий
  • С – стекловидный
  • П – пемзовидный
  • СП – смешанный

 

Сварка под флюсом

На первый взгляд может показаться, что одно из основных преимуществ сварки под флюсом — возможность получения большой глубины проплавления свариваемого металла — противоречит условиям сварки тонколистовой стали. Однако при определенных условиях сварка под флюсом допускает регулирование глубины проплавления металла, начиная от долей миллиметра, и поэтому хорошо известные ее достоинства могут быть использованы для сварки тонколистовой стали.

Успешное внедрение в производство сварки под флюсом изделий из тонколистовой стали стало возможным, главным образом, благодаря применению тонкой сварочной проволоки. Известны примеры сварки тонколистовой стали и обычной электродной проволокой диаметром, например, 4 мм. Однако в этом случае удавалось сваривать сталь толщиной не менее 3—4 мм при условии весьма тщательной сборки изделия.

Для сварки тонколистовой стали большое значение имеет применение приспособлений, облегчающих точную сборку изделия и обеспечивающих надежное поджатие к свариваемому стыку медной или флюсомедной подкладки, флюсовой подушки и т. п. Опыт показывает, что производительность автоматической сварки изделий из тонколистовой стали со сравнительно короткими швами зависит не столько от машинной скорости сварки, сколько от затрат времени на подготовительные и вспомогательные операции. Поэтому важной задачей является разработка эффективно действующих сборочных и сборочно-сварочных приспособлений.

Чем меньше величина тепловой энергии, передающейся от дуги основному металлу в процессе сварки, тем меньше глубина его проплавления и, следовательно, тем более тонкий металл можно сваривать без прожогов. Тепловая энергия, передаваемая основному металлу, может быть уменьшена за счет уменьшения мощности дуги или увеличения скорости ее перемещения по свариваемому соединению.

Для сварки тонколистовой стали в основном применяют уменьшение мощности дуги, а не увеличение скорости сварки. Это в значительной мере объясняется тем, что применение больших скоростей сварки (более 150—200 м/час) связано с жесткими требованиями к точности поддержания режима сварки, необходимостью тщательной очистки свариваемых кромок, с очень точной сборкой стыков, в ряде случаев со специальным наклоном изделия и электрода и т. п. При указанных скоростях сварки металл шва может быть поражен порами, поперечными трещинами и другими дефектами. Если при этом учесть, что производительность сварки тонколистовой стали, как указывалось выше, главным образом, зависит от затрат времени на установочные и подготовительные операции, то станет ясным, почему увеличение скорости не стало основным способом уменьшения погонной тепловой энергии.

Устойчивость процесса сварки

При сварке тонколистовой стали равномерность глубины проплавления имеет особенно важное значение. Если сваривая сталь толщиной более 4—5 мм, можно допустить колебание глубины проплавления в пределах ± 1 мм, не опасаясь возникновения прожогов, то в случае сварки тонких листов стали такое же колебание совершенно недопустимо.

Равномерность глубины проплавления зависит от устойчивости режима сварки, главным образом, от колебаний сварочного тока. Колебания скорости сварки, а также напряжения дуги сказываются в меньшей степени. Исходя из этого, для сварки тонколистовой стали следует рекомендовать сварочные автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки, так как они обеспечивают практически почти постоянные значения тока при колебании напряжения в сети или случайных изменениях длины дуги в процессе сварки. При этом сохраняются почти постоянной глубина проплавления, а также количество наплавляемого металла. Сварочные головки с регулируемой скоростью подачи электродной проволоки в тех же условиях не обеспечивают постоянство тока и поэтому применять их не рекомендуется.

Понижение мощности дуги, требующееся для сварки тонколистовой стали, может быть осуществлено только до определенного предела, зависящего от диаметра электродной проволоки. Дальнейшее снижение мощности резко ухудшает устойчивость процесса сварки и приводит к неудовлетворительному формированию шва. В случае сварки переменным током этот предел достигается при значительно большей мощности дуги, чем в случае сварки постоянным током обратной полярности. Поэтому сварку тонколистовой стали рекомендуется осуществлять постоянным током обратной полярности (положительный полюс присоединен к электроду). В табл. 1 приведены полученные опытным путем значения минимально-допустимых сварочных токов для электродной проволоки различных диаметров при сварке под флюсом АН-348 постоянным током обратной полярности.


Как следует из табл. 1, для обеспечения устойчивого горения дуги при понижении ее мощности необходимо увеличивать плотность тока в электроде, что практически достигается путем уменьшения диаметра электродной проволоки. Эту таблицу можно использовать для выбора диаметра электродной проволоки при сварке на заданном режиме.

При рассмотрении условий устойчивого горения электрической дуги пользуются ее статическими вольтамперными характеристиками. Вольтамперной характеристикой называется зависимость между током и напряжением дуги при постоянной ее длине. На фиг. 1 приведены такие характеристики для дуг различной длины. Каждая вольт- амперная характеристика дуги состоит из нескольких участков: падающего (с ростом тока напряжение падает), почти горизонтального (жесткий участок) и растущего (с ростом тока напряжение увеличивается). В зависимости от условии сварки, дуге соответствует тот или иной участок характеристики. Так, например, при сварке неплавящимся угольным или вольфрамовым электродом, при ручной сварке качественными электродами, при автоматической сварке под флюсом со сравнительно небольшой плотностью тока и в некоторых других случаях характеристика сварочной дуги является падающей с переходом к жесткой. При сварке под флюсом или в защитной газовой среде с повышенной плотностью тока в плавящейся электродной проволоке характеристика дуги становится растущей.

Если дуга имеет падающую вольтамперную характеристику, то устойчивое ее горение возможно только при том условии, что внешняя характеристика сварочного генератора также будет падающей, т. е. напряжение холостого хода генератора значительно превышает напряжение дуги при сварке.

С ростом плотности тока в плавящемся электроде изменяются свойства сварочной дуги. Эти изменения настолько существенны, что позволяют предъявить совершенно другие требования к характеристикам источников питания постоянного тока.

Еще в 1950 г. в Институте электросварки им. Е. О. Па- тона было доказано, что при повышении плотности тока в плавящемся электроде может быть получен устойчивый процесс сварки при использовании в качестве источника питания генератора постоянного тока с жесткой внешней характеристикой (напряжение холостого хода генератора практически равно напряжению дуги при сварке). В отечественной и зарубежной практике в последние годы такие генераторы нашли широкое применение.

Генераторы с жесткими внешними характеристиками значительно более экономичны, чем обычные сварочные генераторы с крутопадающими характеристиками и высоким напряжением холостого хода, так как пропорционально снижению напряжения холостого хода генератора снижаются затраты на активные материалы, уменьшается вес генератора и его стоимость.

Чем больше скорость подачи электродной проволоки п меньше сварочный ток, тем труднее возбудить дугу путем непосредственной подачи электродной проволоки к изделию. Опыт показывает, что при использовании обычных сварочных генераторов с крутопадающей внешней характеристикой в ряде случаев этот способ возбуждения дуги практически оказывается неосуществимым. Совершенно иное наблюдается в случае применения генераторов с жесткими внешними характеристиками. Резкое нарастание тока при закорачивании электрода на изделие обеспечивает безотказное возбуждение дуги. Короткое замыкание не наносит ущерба генератору, так как тонкая электродная проволока выполняет роль плавкой вставки в цепи, ограничивая время протекания и величину тока короткого замыкания.

В тех случаях, когда генераторы с жесткими внешними характеристиками по какой-либо причине не могут быть применены для сварки тонкого металла, следует применять генераторы с весьма пологопадающими характеристиками, т. е. с большой величиной тока короткого замыкания.

Чем резче изменяется ток в цепи при случайных изменениях длины дуги, тем интенсивнее протекают процессы саморегулирования и тем быстрее восстанавливается заданный режим сварки. Генераторы с крутопадающими внешними характеристиками дают значительно меньшие изменения тока при случайных колебаниях длины дуги, чем генераторы с пологопадающими, жесткими или растущими характеристиками, благодаря чему обеспечивают большую устойчивость процесса сварки тонкой электродной проволокой.

Весьма характерно влияние внешних характеристик генераторов на процесс сварки и формирование шва при изменении величины зазора в соединении. Опыт показывает, что в случае питания дуги от генераторов с жесткой или пологопадающей внешней характеристикой можно допустить большие по величине зазоры в стыке, не нарушая нормального формирования шва. Такое же явление наблюдается при увеличении плотности тока в электроде.

В табл. 2 приведены режимы сварки стыковых соединений стали толщиной 3 мм, собранных с постепенно возрастающим зазором от 0 до 5 мм при длине образцов 500 мм. Образцы сваривались электродной проволокой диаметром 3 мм при питании от генератора с крутопадающей внешней характеристикой и генератора с пологопадающей характеристикой. Один из образцов был сварен электродной проволокой диаметром 1,6 мм при питании от генератора с крутопадающей характеристикой. Как следует из табл. 2 и фиг. 2, где изображены образцы сварных соединений, в случае внешней характеристики генератора, приближающейся к жесткой (пологопадающей), а также в случае большей плотности тока в электроде (меньший диаметр электрода), максимальный зазор, при котором еще происходит правильное формирование шва, значительно больше.

Не следует считать, что приведенные в таблице максимальные зазоры могут быть рекомендованы как допустимые при сборке стыков. В данном случае имеет место плавное возрастание зазора, что не равноценно резким изменениям зазоров, которые могут наблюдаться в практике.

Влияние формы внешней характеристики, а также плотности тока на формирование швов при сварке с зазорами в стыке связано, по-видимому, с изменением интенсивности процессов саморегулирования.

При автоматической сварке стыкового соединения одно из активных пятен дуги расположено на расплавленном металле ванны, заполняющей разделку. В отдельные моменты времени скорость перемещения ванны расплавленного металла может отличаться от скорости движения электрода вдоль стыка. Одной из причин этого бывает изменение величины зазора между свариваемыми кромками или изменение зазора между подкладкой и свариваемыми листами.

При увеличении зазора в стыковом соединении или возникновении большего зазора между подкладкой и свариваемыми листами скорость перемещения ванны расплавленного металла уменьшается. Так как скорость движения электрода при этом остается прежней, имеет место рост дугового промежутка. Резкое увеличение дугового промежутка вызывает обрыв дуги и нарушение процесса сварки. При плавном удлинении дуги процесс может не нарушиться, активное пятно успеет занять новое положение, обеспечивая восстановление прежней длины дуги.

Если питание дуги осуществляется от генератора с крутопадающей внешней характеристикой, то при удлинении дуги, как показали исследования, наблюдается рост ее мощности, что ведет к дополнительному оплавлению кромок в месте повышенного зазора, где начала удлиняться дута. При этом электродного металла окажется недостаточно для заполнения зазора между оплавленными кромками, в результате чего образуется не заполненный металлом участок — прожог.

Увеличение интенсивности саморегулирования дуги, имеющее место в случае применения генераторов с жесткими внешними характеристиками или при повышенной плотности тока в электроде, в известных пределах может предотвратить возникновение прожогов. Благодаря интенсивному саморегулированию значительное удлинение или обрывы дуги не будут наблюдаться при отставании ванны жидкого металла в месте увеличившегося зазора. При этом длина дуги будет поддерживаться постоянной и опасный участок с увеличенным зазором может быть пройден без нарушения процесса сварки (без обрывов дуги, прожогов и пр.). Этот участок от остальной части шва будет отличаться только меньшим усилением шва или даже полным отсутствием усиления.

Как известно из практики автоматической сварки под флюсом, с увеличением плотности тока в электроде глубина проплавления заметно возрастает. Например, при сварке на токе 500 а увеличение плотности тока приблизительно в 3 раза, за счет уменьшения диаметра электродной проволоки от 5 до 3 мм, вызывает увеличение глубины проплавления на 25%. Так как переход к сварке тонкой электродной проволокой связан с еще большим увеличением плотности тока в электроде, то возникает опасение, не может ли интенсивный рост глубины про­плавления в этом случае стать препятствием на пути применения тонкой электродной проволоки и повышенной плотности тока для сварки тонколистовой стали. Проведенные опыты показали, что это опасение несостоятельно.

На фиг. 3 приведен график зависимости глубины проплавления от диаметра электродной проволоки. Как видно из графика, рост глубины проплавления с увеличением плотности тока (уменьшением диаметра электрода) наблюдается только при сварке на токах, превосходящих 300—350 а. Что же касается интересующего пас диапазона токов, применяемых для сварки тонкой стали (до 300—350 а), то в нем увеличение плотности тока не вызывает изменения глубины проплавления. Это объясняется некоторыми особенностями, отличающими маломощные электрические дуги от дуг большей мощности.

 

Материал с сайта: http://ruswelding.com

 

Как паять алюминий – полное руководство

Алюминию требуется нагрев для принятия припоя, обычно до температуры 300°C или выше. Алюминий является отличным теплоотводом, поэтому источник тепла должен быть еще выше, чтобы нагреть алюминий до нужной температуры. Пайка алюминия не похожа на пайку меди; недостаточно просто нагреть и расплавить припой.

Алюминий и алюминиевые сплавы можно паять методами, аналогичными тем, которые используются для других металлов.

Абразивная и реакционная пайка чаще используется с алюминием, чем с другими металлами.Однако для алюминия требуются специальные флюсы. Канифольные флюсы неудовлетворительны.

Не используйте припой, если припой подвергается воздействию температур, превышающих температуру плавления припоя.

Пайка алюминиевых сплавов

Наиболее легко паяемые алюминиевые сплавы содержат не более 1% магния или 5% кремния.

Сплавы, содержащие большее количество этих компонентов, имеют плохие характеристики смачивания флюсом.Сплавы с высоким содержанием меди и цинка имеют плохие характеристики пайки из-за быстрого проникновения припоя и потери свойств основного металла.

Конструкция соединения

Конструкция соединений, используемая для пайки алюминиевых узлов, аналогична конструкции соединений, используемых для других металлов. Наиболее часто используемые конструкции представляют собой формы простых соединений внахлестку и Т-образных соединений.

Зазор в соединении зависит от конкретного метода пайки, состава основного сплава, состава припоя, конструкции соединения и состава используемого флюса.Однако ориентировочно при использовании химических флюсов требуется зазор в стыке от 0,005 до 0,020 дюйма (от 0,13 до 0,51 мм). Расстояние от 0,002 до 0,010 дюйма (от 0,05 до 0,25 мм) используется при использовании флюса реакционного типа.

Стыки должны плотно прилегать, но не настолько, чтобы припой не попал в зазор.

Подготовка

Перед пайкой с поверхности алюминия необходимо удалить жир, грязь и другие посторонние вещества.

Поверхность должна быть чистой.Хорошо подойдет щетка из нержавеющей стали или стальная мочалка. В большинстве случаев требуется только обезжиривание растворителем. Однако, если поверхность сильно окислена, может потребоваться очистка проволочной щеткой или химическая очистка.

Участок, подготовленный проволочной щеткой из нержавеющей стали для удаления жира или масла. Паяльная лампа используется для нагрева основного металла, а затем для плавления алюминиевых сварочных стержней Harbour Freight Weld.

Методы пайки

Припои с более высокой температурой плавления, обычно используемые для соединения алюминиевых сборок, а также отличная теплопроводность алюминия диктуют необходимость использования источника тепла большой мощности, чтобы довести зону соединения до надлежащей температуры пайки.Должен быть обеспечен равномерный, хорошо контролируемый нагрев.

Лужение алюминиевой поверхности лучше всего выполнять, покрывая материал расплавленной лужицей припоя, а затем очищая поверхность непоглощающим тепло предметом, таким как щетка из стекловолокна, зубчатая деревянная палочка или брусок из волокна. Не рекомендуется использовать проволочные щетки или другие металлические предметы. Они склонны оставлять металлические отложения, поглощать тепло и быстро замораживать припой.

Как паять алюминий

Паять алюминий, как известно, сложнее, чем пайку других металлов.Особенно это касается алюминиевых сплавов. Это связано с тем, что весь алюминий покрыт слоем оксида алюминия, где металл вступает в контакт с атмосферой.

Оксид алюминия не поддается пайке, поэтому его необходимо соскоблить. В этом случае пайка должна выполняться очень быстро, прежде чем образуется больше оксида алюминия. Алюминий также имеет относительно низкую температуру плавления, около 660 градусов, а это означает, что вам, вероятно, понадобится специальный паяльник с более низкой температурой.

Нагрейте паяльник.Для достижения идеальной температуры может потребоваться около 10 минут. Рекомендуется держать рядом с утюгом влажную губку, чтобы стереть лишний припой и получить максимально аккуратную поверхность. Также рекомендуется носить защитную маску, очки и перчатки во время пайки.

Далее необходимо удалить оксид алюминия с алюминия. Это можно сделать стальной щеткой. Сильно окисленный алюминий может потребовать более интенсивной шлифовки или очистки ацетоном. Нанесите чистящее средство, называемое флюсом, чтобы предотвратить быстрое преобразование оксида алюминия.

Затем вы можете нагревать припой, пока он не станет мягким. Затем припой можно наносить на алюминий. Если он не склеивается, вероятно, проблема в том, что оксид алюминия преобразовался, и деталь необходимо снова почистить щеткой и очистить. Другая проблема может заключаться в том, что ваш алюминий на самом деле представляет собой алюминиевый сплав, который нельзя паять. В этом случае вам нужно склеить металлы с помощью готового алюминиевого клея.

Нагрейте места, которые вы хотите склеить, с помощью паяльника.Это предотвращает легко взламываемое «холодное соединение». Нагрейте припой и, используя утюг и припой, нанесите припой на участки, которые вы хотите соединить.

После того, как припой высохнет, что должно занять всего несколько секунд, вы захотите удалить оставшийся флюс. Если он на водной основе, его можно промыть в воде, но если на основе смолы, вам нужно будет очистить изделие в ацетоне.

Припои

Коммерческие припои для алюминия можно разделить на три основные группы в зависимости от их температуры плавления:

  • Низкотемпературные припои. Температура плавления этих припоев составляет от 300 до 500ºF (от 149 до 260ºC). Припои этой группы содержат олово, свинец, цинк и/или кадмий и обеспечивают соединение с наименьшей коррозионной стойкостью.
  • Припои для промежуточных температур. Эти припои плавятся при температуре от 500 до 700 ºF (от 260 до 371 ºC). Припои этой группы содержат олово или кадмий в различных сочетаниях с цинком, а также небольшое количество алюминия, меди, никеля или серебра и свинца.
  • Высокотемпературные припои. Эти припои плавятся при температуре от 700 до 800ºF (от 371 до 427ºC). Эти припои на основе цинка содержат от 3 до 10 процентов алюминия и небольшое количество других металлов, таких как медь, серебро, никель; и железо для изменения их характеристик плавления и смачивания. Припои с высоким содержанием цинка имеют самую высокую прочность по сравнению с алюминиевыми припоями и образуют наиболее устойчивые к коррозии паяные сборки.

Правила пайки алюминия
  • Перед тем как приступить к пайке алюминия, очистите металл от жира и масел
  • Соединение должно быть плотным, но с зазором для припоя
  • Не позволяйте деталям двигаться во время пайки это приведет к плохому результату.
  • Ознакомьтесь с инструкциями производителя по правильному количеству тепла.
  • Используйте правильный флюс.

СВЯЗАННЫЕ ЗАПИСЬ

Как паять алюминий — Обсуждение ювелирных изделий

  Как ведет себя алюминий в солдатской среде? Это работает нормально? Уилл Сильвер
Паяльная работа?
  

Лора,

Алюминий сильно отличается от серебра. Одно ключевое отличие
заключается в том, что он имеет чрезвычайное сродство к кислороду. Любая открытая поверхность алюминия
мгновенно образует непроницаемый оксидный слой, который затем предотвращает попадание кислорода
на поверхность, и поэтому металл
сохраняет свою металлическую природу.Но этот оксидный слой препятствует нормальной пайке
. Серебряные или золотые припои вообще не подойдут. На самом деле,
многие из них плавятся при более высокой температуре, чем сам алюминий, и
не принесет вам особой пользы.

однако существуют припои, предназначенные для алюминия. Как правило, это
, представляющий собой комбинацию довольно твердого стержня припоя и специально разработанного флюса
. При использовании вы «втираете» припой в соединение,
, что механически помогает флюсу сместить этот очень прочный оксидный слой
настолько, чтобы припой прилипал.Припои ведут себя гораздо больше, чем припои на основе олова
, которые мы, ювелиры, называем «мягкими» или «свинцовыми» припоями. Но они
работают. Тем не менее, эти вещи обычно предназначены для ремонта перил вашего крыльца
, а не для изготовления ювелирных изделий. Если вы думаете
о том, чтобы аккуратно поместить маленькие емкости с алюминиевым припоем вокруг алюминиевого безеля
, пока вы припаиваете его к алюминиевому кольцу, вам
не повезло. Вы, вероятно, не заставите это работать … Обратите внимание, что
, как правило, эти припои предназначены для соединения алюминия с алюминием.
Не алюминий к другим металлам.

Алюминий

обычно крепится с использованием так называемых методов «холодного склеивания»
, таких как заклепки, винты, механически сформированные соединения или тому подобное. Одним из методов, который действительно сплавляет металлы, является сварка плавлением
, для которой требуется специальная машина. Обычно это используется для вещей
, таких как штифты для серег или аналогичные выводы, прикрепленные к алюминию
. Они сделаны специально для этого использования, с крошечным «пером» из металла
, выступающим из области, предназначенной для соединения с алюминием
. Машина помещает электрический заряд между находкой
и деталью, к которой нужно приклеить, и сталкивает их вместе. Когда этот маленький наконечник
просто касается другого куска металла, он вызывает скачок искры.
Искра действует на этот кончик как на предохранитель, перегорает. По сути,
делает то же самое, что и та отвертка, которой вы однажды случайно задели
провод под напряжением. Помните? испарилась половина наконечника отвертки
, когда она погасла? Уилл, это контролируется, но
маленький «кончик» металла испаряется, как только две большие поверхности соединяются вместе.Это создает очень горячую плазму на мгновение
между металлами, которая не только вытесняет весь атмосферный газ,
включая кислород, но также расплавляет поверхности настолько, что они могут смешивать
и соединяться при контакте друг с другом.

Сварка плавлением, как я уже отмечал, обычно используется для крепления штифтов для серег и
других выводов. но его можно использовать как более универсальную технику склеивания
, если учесть, что хорошо склеенный стержень для серьги можно также рассматривать как
заклепку, готовую для вставки через отверстие в другой металлической детали
и зачистки над ней… Получение любого идеи?

Машины, начнем с маленьких «искровых» сварочных аппаратов, продаваемых за
около 400 баксов…

А если у вас есть доступ к обычному оборудованию для электродуговой сварки,
есть также методы сварки, предназначенные для алюминия. Обычно они
требуют некоторой газовой защиты зоны сварки, например, при сварке TIG
или MIG. Опять же, это не обычные ювелирные весы, но кто знает

Надеюсь, это поможет.

Питер Роу

HVAC Соединение алюминия с медью

Герметичность соединения меди с алюминием
Производители HVAC, оценивающие использование алюминиевых компонентов, должны рассмотреть наилучший метод соединения деталей, таких как змеевики испарителя и конденсатора, с вторичными медными линиями или сборками.Можно использовать несколько методов соединения, в том числе: клеи, механическое соединение, ультразвуковое соединение, пайку и пайку.

При пайке или пайке необходимо контролировать несколько параметров, чтобы обеспечить надлежащую целостность соединения: 

  • Конструкция соединения (зазор соединения, глубина сдвига и ориентация Cu-Al)
  • Расходные материалы для пайки или пайки (сплав и флюс)

Отраслевые стандарты в настоящее время недоступны, и рекомендации различаются. Чтобы помочь производителям в решении этой проблемы, компания Lucas-Milhaupt провела тесты, в которых изучалось влияние различных конструкций соединений и типов расходных материалов для пайки/пайки на общее качество переходных соединений медь-алюминий.

Процесс испытаний
Серия образцов с различными зазорами в соединениях была спаяна/пайка горелкой с использованием сплавов Al/Si и Zn/Al с неагрессивными флюсами. Затем образцы подвергались механическим испытаниям и испытаниям под давлением для определения качества получаемого соединения. Металлургическое исследование было выполнено, чтобы охарактеризовать качество пайки/припоя для каждого семейства соединений.

В таблице 1 показаны комбинации сплав/флюс в форме флюсового сердечника, которые были оценены в ходе этого исследования.

Таблица 1.  Общие сплавы, используемые для соединения меди с алюминием

 

Переходники медь-алюминий часто используются для подключения полностью алюминиевых компонентов к вспомогательным медным линиям. Из-за рабочего давления до 35 бар (500 фунтов на кв. дюйм) прочные герметичные соединения являются основным фактором при выборе конструкции соединения, метода соединения и расходных материалов. Для сплавов, показанных в Таблице 1, были проведены испытания на растяжение, сдвиг и давление для соединений пайкой/припоем с различными зазорами в соединениях.

Зазоры в соединениях и результирующая прочность
Было проведено два отдельных испытания на прочность для оценки влияния выбора сплава и зазоров в соединениях на результирующую прочность соединения меди с алюминием: 

1.  В первом тесте использовался стандарт AWS C3.2 в качестве руководства для оценки прочности пайки/пайки. Сборки нагревали кислородно-ацетиленовым пламенем до тех пор, пока оба основных металла не достигали температуры пайки, а затем на поверхность соединения наносили припой/припой.

После пайки узлов и подготовки к испытаниям четыре образца на растяжение для каждого набора зазоров в соединениях и используемых расходных материалов были испытаны на растяжение. Значения разрывной нагрузки для каждого набора образцов были записаны и использованы для расчета результирующего напряжения сдвига в присадочном металле. Данные были собраны для зазоров в стыках 0 мм (0,000 дюйма), 0,08 мм (0,003 дюйма) и 0,15 мм (0,006 дюйма). Средние значения напряжения сдвига, полученные для всех наборов испытанных образцов, показаны на рисунке 1.


Рис. 1. Средняя прочность на сдвиг в зависимости от типа сплава и толщины соединения

Результаты показывают, что наибольшая прочность на сдвиг была достигнута при использовании сплава 98Zn/2Al для каждого из трех протестированных зазоров в соединении. Разница в прочности, наблюдаемая между этим сплавом и сплавами с более высоким содержанием алюминия, может быть связана с возможностью образования хрупких интерметаллидов между припоями с более высоким содержанием алюминия и медным основным материалом, как указано Berlanga-Labari et al.Среди испытанных зазоров в соединениях зазоры 0,08 мм и 0,15 мм дали наиболее стабильное качество и прочность соединения. Небольшой зазор в соединении или его полное отсутствие привело к избыточным пустотам под флюсом и ограниченному наполнению сплавом, что, в свою очередь, снизило целостность и прочность соединения.

2.  Во втором испытании на прочность оценивались паяные/паяные сборки труба к трубе, соединенные с различными комбинациями сплава и зазора в соединении. Это испытание считалось более репрезентативным для промышленных переходных соединений медь-алюминий.Совместные зазоры 0,08 мм (0,003 дюйма) или 0,15 мм (0,006 дюйма) были выбраны в результате испытаний на прочность при сдвиге выше. Сборки нагревали пламенем природного газа/кислорода до тех пор, пока оба основных металла не достигали температуры пайки, а затем на поверхность соединения наносили припой/припой.

После соединения четыре образца трубок для каждого набора зазоров в стыках и расходных материалов были испытаны на растяжение с помощью универсального прибора для испытаний на растяжение с нагрузкой 60K. Паяные/паяные узлы тянули до отказа.Отказ для всех наборов образцов произошел в образцах из алюминиевого сплава. Хотя всегда в материале на алюминиевой основе, место отказа варьировалось в зависимости от типа сплава, используемого для соединения. Все образцы, припаянные сплавом 98Zn/2Al, разрушились примерно на 12-25 мм (0,5-1 дюйм) выше места соединения, в то время как образцы, припаянные сплавом 88Al/12Si, разрушились в алюминии непосредственно над местом пайки. Разница в месте разрушения, вероятно, связана с более высокой температурой и повышенным взаимодействием сплава (эрозией), наблюдаемым в сплаве 88Al/12Si.Образцы, соединенные сплавом 78Zn/22Al, продемонстрировали разрушение смеси алюминия, основного материала и материала над паяным соединением и непосредственно рядом с припоем.

Значения разрушающей нагрузки

для каждого комплекта были записаны и использованы для расчета результирующего растягивающего напряжения в алюминиевом основном металле при разрушении. Данные были собраны для зазоров в стыках 0,08 мм (0,003 дюйма) и 0,15 мм (0,006 дюйма). Средние значения растягивающих напряжений, полученные для всех наборов испытанных образцов, показаны и нанесены на график на рисунке 2.

Рис. 2. Сред. Результаты испытаний на растяжение для сборок труба-труба

Результаты показывают, что наибольшая прочность на растяжение при зазоре 0,08 мм была достигнута при использовании сплава 98Zn/2Al, а наибольшая прочность на растяжение при зазоре 0,15 мм была достигнута при использовании сплава 78Zn/22Al. .

Зазоры в соединениях и сопротивление давлению
Компоненты HVAC часто представляют собой закрытые системы, требующие герметичных, герметичных соединений. Это относится к переходным соединениям алюминий-медь, которые обычно используются для соединения змеевиков испарителя и конденсатора с медными жидкостными и всасывающими линиями.Рабочее давление для этих систем варьируется в зависимости от типа используемого хладагента, но обычно находится в диапазоне 20–35 бар (290–500 фунтов на кв. дюйм). Имея в виду этот диапазон, была подготовлена ​​серия образцов, проведены контрольные испытания и выдержано давление до разрушения. Подготовленные и соединенные трубчатые образцы имели те же основные материалы и размеры, что и используемые для испытаний на растяжение трубной сборки.

Таблица 2. Сводка результатов испытаний под давлением

Примечание 1. Образец для испытаний не выдержал испытания в стыковой галтели при 131 бар (1900 фунтов на кв. дюйм)
Примечание 2. Примечание 3: Образец для испытаний не прошел испытания в алюминиевом основном металле при 164 бар (2384 фунта на кв. дюйм)

.

Как видно из Таблицы 2, давление разрыва, превышающее 173 бар (2500 фунтов на кв. дюйм), было достигнуто в большинстве протестированных паяных/паяных узлов.Разрушения при этих давлениях происходили как в основном алюминиевом металле, так и в стыковой галтели для сборок, соединенных сплавами 88Al/12Si и 98Zn/2Al, тогда как сборки, спаянные сплавом 78Zn/22Al, разрушились только в основном алюминиевом материале. Многие производители считают давление разрыва 138–173 бар (2000–2500 фунтов на кв. дюйм) приемлемым минимумом для выхода из строя полностью алюминиевых компонентов. Все переходные соединения, протестированные в ходе этого исследования, за исключением одного, соответствовали этому диапазону или превышали его. Один образец, который вышел из строя при давлении ниже 173 бар (2000 фунтов на кв. дюйм), был соединен с 88Al/12Si с номинальным зазором 0.006 дюймов на сторону.

Сравнение качества соединения
Срезы паяных/паяных образцов на сдвиг и растяжение были сохранены и подготовлены для металлургического исследования для наблюдения за качеством соединения для различных конфигураций сплава и соединения.

Общее качество соединения было наиболее стабильным для соединений, припаянных с помощью 98Zn/2Al. Эти соединения показали наименьшую пористость, наряду с ограниченным взаимодействием наполнителя и основного металла. Для 98Zn/2Al наблюдалось полное проваривание шва с некоторой газовой пористостью.Все зазоры соединений, припаянные сплавом 78Zn/22Al, имели значительную сферическую и неравномерную пористость, что обычно свидетельствует о захвате газа или флюса и усадочных пустотах соответственно. Сочетание этих двух пустот может увеличить вероятность того, что путь утечки будет открыт во время работы под давлением.

Паяные соединения, выполненные из сплава 88Al/12Si, во время этих испытаний показали только сферическую пористость, которая чаще всего встречалась на границе раздела медь/наполнитель. Эта тестовая группа также продемонстрировала наибольшее взаимодействие или эрозию наполнителя/основного металла среди тестовой группы.Это взаимодействие усиливается, когда используются чрезмерные температуры пайки, что часто можно увидеть при более высокой температуре ликвидуса этого сплава. Несмотря на то, что герметичность этого сплава все еще может быть хорошей, целостность/прочность основного металла может быть нарушена из-за этой эрозии.

Как и в образцах для испытаний на сдвиг, сходные характеристики взаимодействия сплавов, газовой пористости и усадочных пустот также наблюдались в сборках труба-труба, спаянных припоем. В целом, несоблюдение постоянных зазоров в соединениях с каждой стороны приводило к несоответствиям в величине протягивания сплава и взаимодействия основного металла.

Выводы
На основании данных и визуальных наблюдений, рассмотренных выше, в Таблице 3 представлена ​​качественная оценка переходных соединений медь-алюминий, выполненных с использованием трех различных протестированных присадочных материалов.

Таблица 3.  Качественная оценка протестированных систем из сплавов

Мы надеемся, что это исследование поможет вам оценить конструкции соединений и расходные материалы для пайки/пайки при соединении меди с алюминием для компонентов систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Вопросы? Эксперты по пайке Lucas-Milhaupt помогут вам решить проблемы, связанные со сваркой алюминия. Для получения дополнительной информации о пайке алюминия, пайке алюминия с медью, пайке теплообменников HVAC и связанных с ними процессах, пожалуйста, свяжитесь с нами. Для получения информации о продуктах Lucas-Milhaupt Handy One® для пайки и пайки алюминия нажмите здесь.

______

[i] AWS C3. 2:2001 Стандартный метод оценки прочности паяных соединений, Американское общество сварщиков (AWS).

Полные результаты этого тестирования были представлены на IBSC 2012.Этот отчет можно приобрести в ASM International.

 

Как паять алюминий паяльником?

Вы решили паять алюминий с помощью паяльника и поэтому ищете подходящее руководство, которое позволит вам достичь отличных результатов? Если да, то это пошаговое руководство по пайке алюминия паяльником, обсуждаемое в этой статье, окажется полезным для вас.

Пайка — популярный во всем мире метод соединения металлов.Хотя алюминий как металл можно паять, этот процесс может быть лихорадочным и трудоемким или не дать желаемых результатов, если вы не будете соблюдать все необходимые шаги.

Перед тем, как приступить к процессу, очень важно иметь соответствующий набор для пайки алюминия, а также другое оборудование, необходимое для достижения отличных результатов.

Факты, которые необходимо знать перед началом процесса

Во-первых, важно отметить, что оксид алюминия нельзя паять, и поэтому его необходимо удалить. Таким образом, обычно процедура пайки должна выполняться очень быстро, прежде чем образуется больше оксида алюминия.
Алюминий – это продукт, имеющий относительно более низкую температуру плавления, т.е. примерно 660 градусов. Это означает, что вам потребуется уникальный продукт для пайки, особенно тот, который имеет более низкую температуру плавления.

Подготовка и советы по технике безопасности перед началом пайки алюминия с помощью паяльника

* Определение сплава при необходимости

Хотя чистый алюминий обычно поддается пайке, он считается твердым металлом, и поэтому с ним нелегко работать.Большинство алюминиевых изделий, которые вы можете найти, представляют собой алюминиевые сплавы. Многие из них можно паять одним и тем же методом, но есть несколько, с которыми очень сложно работать, поэтому требуется участие профессионального сварщика.
Если алюминиевый продукт, который вы используете, помечен цифрой или буквой, вы должны убедиться, что вы смотрите, есть ли особые требования, которых вы должны придерживаться.

*Выбор низкотемпературного припоя

Как мы обсуждали ранее в этой статье, алюминий обычно плавится при температуре 600 градусов, что относительно ниже.Поэтому, поскольку он имеет более высокую теплоемкость, его будет сложно паять, если вы будете использовать припои общего назначения. Хотя можно использовать сплав, изготовленный из комбинации алюминия, цинка или кремния, в этом обзоре основное внимание будет уделено использованию паяльника, поскольку он также имеет значительно более низкую температуру плавления.
Однако убедитесь, что приобретаемый вами паяльник специально предназначен для соединения вашего типа, например, алюминий-алюминий.

*Выбор флюса для алюминиевого припоя

Крайне важно, чтобы флюс, который вы используете, был специально предназначен для алюминия.Поэтому уместно купить железный припой и флюс в одном и том же магазине и подтвердить, что они должны использоваться вместе. Необходимая температура для вашего флюса должна иметь такую ​​же температуру плавления, как и у паяльника.

* Создание более безопасного рабочего места

Во время работы обязательно надевайте респиратор, чтобы защитить себя от контакта с выделяющимися токсичными парами. Вы также должны убедиться, что вы работаете в хорошо проветриваемом помещении.Некоторые из других предметов первой необходимости включают несинтетические одежду и плотные кожаные перчатки.

Пошаговое руководство по пайке алюминия с помощью паяльника

Шаг №1: Очистка алюминия

Тщательно очистите алюминий щеткой, предпочтительно из нержавеющей стали. Это важно, поскольку алюминий может легко образовывать оксид алюминия при контакте с воздухом. Это может привести к образованию слоя оксида, который невозможно соединить.
Тщательно очистите алюминий стальной щеткой.Вы также должны очистить железный припой и флюс, чтобы исключить все возможности образования оксида.
Если вы используете старый алюминий с сильным окислением, рекомендуется отшлифовать, отшлифовать или протереть ацетоном и изопропиловым спиртом.

Шаг №2: Соединение основных металлов вместе

Этот шаг необходим, только если вы соединяете две алюминиевые детали. Если вы соединяете две алюминиевые детали, зажмите их вместе в определенном положении, в котором вы хотите их соединить.Вы должны убедиться, что между двумя алюминиевыми частями есть небольшой зазор, чтобы железный припой мог течь.
Если вы понимаете, что алюминиевые детали не соединяются плавно, попробуйте сделать места соединения гладкими с помощью сгибания или шлифовки.

Шаг № 3: Нанесение флюса для алюминиевого припоя

После очистки алюминиевого металла следует осторожно нанести флюс на те места, которые вы решили соединить, используя либо крошечный металлический инструмент, либо стержень припоя. Это не только устранит возможность дальнейшего образования оксида, но и протянет железный припой вдоль самой длинной стороны соединения.
В случае с проволокой для пайки, попробуйте вместо этого окунуть ее в жидкий флюс. Однако, если ваш флюс находится в порошкообразной форме, сверьтесь с его этикеткой, чтобы убедиться в правильности инструкций по смешиванию.

Шаг №4 Нагрев металла

При нагревании алюминиевого металлического предмета следует использовать паяльник. Нагрейте металл рядом с соединением, начиная с самого нижнего положения заготовки. Как правило, прямое пламя, направленное на проблемный участок, может привести к перегреву флюса и припоя. Поэтому убедитесь, что вы постоянно перемещаете источник тепла небольшими и медленными движениями, чтобы область могла быть равномерно нагрета.
Перед применением паяльника вы должны знать, что может пройти более десяти минут, прежде чем он нагреется надлежащим образом для использования.

Шаг № 5: Нанесение припоя

Перетащите проволоку или стержень железного припоя на соединение, продолжая косвенно нагревать область, т. е. нагревая с другой стороны алюминиевого металла. Используйте постоянные медленные движения при нанесении железного припоя, чтобы результаты были равномерными.

Подтверждение результатов

Если используемый вами железный припой не связывается с металлом, это может указывать на образование оксида алюминия на поверхности металла. Это потребует от вас очистки поверхности и немедленной повторной пайки, пока не будет достигнут желаемый результат.

Эксперт по инструментам для печатных плат x

Для просмотра этого видео включите JavaScript и рассмотрите возможность перехода на веб-браузер, который поддерживает видео HTML5

Bottom Line

Эти советы о том, как паять алюминий с помощью паяльника, окажутся полезными, если их подвергнуть испытанию. Убедитесь, что вы применяете их соответствующим образом, когда возникает необходимость, чтобы вы могли столкнуться с достоинствами, которые они несут.

Полезно? Нажмите кнопку «Поделиться».

  • Facebook
  • Twitter
  • Pinterest1

Узнайте, как паять алюминиевую проволоку | by Ildiko

Припой представляет собой плавкий металл, расплавленный с помощью паяльника или даже горелки для соединения металлических соединений друг с другом. Это, как правило, сплав олова и свинца, но он также может состоять из других металлов, таких как серебро, сурьма или алюминий, специально предназначенных для различных целей. Алюминиевые провода обычно паяют для электронных целей и, следовательно, требуют паяльника для сплавления металлов друг с другом.

Очистите место пайки тряпкой, а также щеткой, чтобы удалить жир, грязь и мусор. Используйте спирт вместе с металлической щеткой, чтобы избавиться от стойких пятен.

Отрежьте требуемую длину 5052 алюминиевой спиральной проволоки ножницами или кусачками. Используйте пинцет или плоскогубцы, чтобы управлять проволокой, чтобы предотвратить притягивание жира.

Нанесите флюс кисточкой на место пайки. Флюс удалит любые оксиды с металлических поверхностей. Вы найдете 3 вида флюса, включая органическую кислоту или хлорид, органику и смолу.Флюс на основе смолы часто используется для пайки электронных устройств; органическая кислота и хлоридный флюс притягивают влагу и обладают высокой коррозионной активностью.

Очистите жало паяльника, протерев его влажной тканью. Слегка покройте наконечник припоем. Этот метод известен как «лужение» и защищает паяльник от повреждений, вызванных окислением, в то же время облегчая передачу тепла во время пайки.

Зажгите или нагрейте паяльник или горелку, чтобы обеспечить достижение температуры, необходимой для расплавления алюминиевой проволоки 3003.При использовании паяльника убедитесь, что он достигает температуры не менее 400 градусов C для надлежащей пайки.

Оберните провод вокруг места пайки. Затем аккуратно проведите паяльником по проводу. Убедитесь, что паяльник касается как алюминиевой проволоки, так и соединения. Нагрейте припой достаточно, чтобы он действительно равномерно расплавился вдоль припаиваемого соединения. Также убедитесь, что флюс пузырится, но не горит. Не наносите слишком много припоя, так как он может заполнить другие зазоры и вызвать короткое замыкание.

Удалите припой, затем наконечник. Будьте осторожны, чтобы не сдвинуть паяное соединение.

Дать соединению остыть. Не дуйте на него. Обрежьте лишний свинец, выступающий на поверхности, но не проверяйте преждевременно прочность паяного соединения, так как это может ослабить соединение. После охлаждения паяное соединение станет гладким и прочным.

Как паять алюминиевый лист

Научиться паять алюминиевый лист — отличный навык, который можно добавить в набор инструментов для самостоятельной сборки.Пайка — это процесс, при котором два или более металлических предмета сплавляются вместе путем вплавления присадочного металла в соединение. В то время как пайка, как правило, проста, при работе с некоторыми материалами она становится более сложной. Одним из самых сложных материалов для пайки является листовой алюминий, потому что пленка оксида алюминия на алюминиевом листе настолько стабильна, что ее очень трудно удалить даже с помощью нагрева паяльника. Следовательно, очень трудно паять и создавать прочные соединения на двух алюминиевых листах.

По этой причине многие энтузиасты-любители избегают работы с листовым алюминием. Тем не менее, вот несколько хитростей, как правильно паять алюминиевый лист.

Шаг 1. Очистите алюминиевый лист

Используйте чистую тряпку, чтобы протереть алюминиевый лист от грязи, и нанесите растворитель или обезжириватель, чтобы удалить масло или жир. Этот шаг необходим, потому что когда вы работаете с алюминием, его очень трудно правильно паять, поэтому вам нужно удалить все препятствия с металлического листа, чтобы облегчить процесс пайки.

Шаг 2. Сложите алюминиевый лист вместе

Сложите алюминиевый лист вместе и попросите друга надежно удерживать оба листа на месте, или вы можете использовать зажимы, чтобы скрепить алюминиевые листы вместе. Прежде чем перейти к следующему шагу, убедитесь, что вы надели необходимое снаряжение, например, пару рабочих перчаток, защитные очки и рабочую рубашку с длинными рукавами, чтобы защитить себя от искр.

Шаг 3. Нанесите флюс на область пайки

Возьмите дешевый флюс на Amazon

Следующим шагом будет нанесение флюса на участки, которые необходимо припаять.Флюс представляет собой химическое чистящее средство, облегчающее процесс пайки за счет удаления окисления с обрабатываемого материала. Флюс чрезвычайно важен при сплавлении сложного алюминиевого листа с другим материалом.

Шаг 4. Нагрейте флюс и металл с помощью горелки

Нагрейте область, которую необходимо припаять, с помощью горелки. Убедитесь, что припой или наполнитель мгновенно расплавляются. Не нагревайте непосредственно припой, чтобы предотвратить возгорание припоя.Вы будете знать, что алюминиевый лист был припаян правильно с использованием флюса и припоя, если расплавленный припой течет на алюминий и просачивается внутрь соединения, но если он просто скатывается, вам нужно попробовать другой флюс и припой и повторить процедуру. процесс, пока вы не увидите просачивание металла к алюминиевому соединению.

Когда вы совершаете покупку по ссылкам на нашем сайте, мы можем получать комиссионные бесплатно для вас.

Склеивание алюминия » S-Bond

Алюминий может быть склеен с использованием сплавов S-Bond® и является отличной альтернативой процессам соединения алюминия.Время цикла может быть сокращено, и, особенно в случае чувствительных к температуре применений или небольших партий, ограниченный инструментарий и простота настройки для соединения S-Bond могут значительно снизить затраты.

Припои

Active S-Bond® легко вступают в реакцию и разрушают оксидные слои на алюминии и меди, быстро и необратимо реагируя с металлом без использования покрытия или флюса, что снижает стоимость припоя алюминия, а также устраняет агрессивные химические вещества, которые могут создавать экологические опасности.Кроме того, низкая температура процесса соединения S-Bond (обычно ниже 250ºC) сохраняет твердость и прочность основного алюминия, делая готовый компонент более прочным.

Доступен ряд сплавов S-Bond с различными рабочими температурами от 100°C до 390°C. Эти же продукты также хорошо соединяются с медью, алюминием, карбидом кремния и другими материалами для управления температурой и обеспечивают экономичную бесфлюсовую сборку полных систем управления температурой.

S-Bond® может быть альтернативным процессом соединения сварке или пайке, когда требуется низкотемпературное соединение, а условия эксплуатации или эксплуатации в стрессовых условиях допускают паяное соединение. S-Bond очень эффективен при пайке алюминия с алюминием, а также при пайке алюминия с медью. В некоторых случаях соединение S-Bond может заменить пайку в контролируемой атмосфере или «пайку погружением».

Припои

Active S-Bond® вступают в реакцию и разрушают оксидные слои на алюминии, а также на меди, быстро реагируя и связываясь с металлом без использования гальванического покрытия или флюса, что снижает стоимость процесса пайки алюминиевых или алюминиево-медных компонентов. а также устранение агрессивных химических веществ, создающих опасность для окружающей среды.Кроме того, низкая температура процесса соединения S-Bond (обычно ниже 250ºC) сохраняет твердость и прочность основного алюминия, делая готовый компонент более прочным.

Преимущества соединения алюминия S-Bond

  • Склеивание при более низких температурах (от 120 до 250°C) уменьшает проблемы несоответствия теплового расширения.
  • Позволяет соединять алюминий с медью и другими металлами и керамикой при условии, что несоответствие теплового расширения учитывается в конструкции компонента.
  • Металлическая пайка S-Bond обеспечивает теплопроводные соединения
  • Для подготовки алюминиевых поверхностей не требуется дополнительное металлическое покрытие, что снижает затраты на подготовку.

Алюминиевые конструкции обычно паяют, сваривают или паяют. Для пайки алюминия используются алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния, температура пайки которых на ~ 25–50 ºC ниже температуры плавления основного алюминия. Кроме того, чтобы разрушить оксиды алюминия, которые естественным образом образуются на алюминии, для склеивания алюминия необходимо использовать агрессивные химические флюсы и/или вакуумные печи.Таким образом, пайка алюминия в печах требует точного контроля и атмосферы. После пайки высокая температура обработки значительно размягчает и снижает прочность основного алюминия.

S-Bond Альтернатива пайке
S-Bond может быть альтернативным низкотемпературным процессом соединения и заменить пайку в некоторых случаях.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.