Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания
На чтение 4 мин. Опубликовано
Без эпоксидных смол уже трудно представить современную промышленность и даже высокотехнологичное производство. А это значит, что с такими субстанциями порой приходится работать в достаточно жестких условиях. Например, встречаются следующие факторы: повышенный радиоактивный фон, воздействия агрессивных сред, химических реагентов и температурных скачков. А есть ли температура плавления эпоксидной смолы, ведь после полимеризации она превращается в жесткий и особо прочный материал — об этом в статье.
Технические характеристики эпоксидной смолы
Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:
- полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
- ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
- в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
- при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
- после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
- рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
- предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
- отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.
Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.
Температурный режим плавления вещества
По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:
- растрескиваться;
- пениться;
- менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).
Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.
Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.
Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.
Есть ли быстрозастывающие смолы
Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.
Декоративные смолы имеют более быстрое время застыванияДопустимая температура эксплуатации готовых изделий
Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:
- постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
- предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.
Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:
- эпоксидный клей марки ПЭО-490К (ЛЗОС, г.Лыткарино): +350⁰С;
- эпоксидка ПЭО-13К (ЛЮМЭКС, г.Санкт-Петербург): +196⁰С;
- компаунд ПЭО-28М (ПЛАНЕТ, г.Великий Новгород): +130⁰С.
Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.
Полезные советы при работе с эпоксидкой
Температурный режим – один из важных и основополагающих факторов при работе с эпоксидными смолами. Поэтому при использовании смолистой субстанции обязательно следует придерживаться рекомендованных условий. В идеале, в помещении, где происходит процесс полимеризации и заливка эпоксидки, температура должна быть в пределах +24⁰–30⁰С. Следует придерживаться и иных рекомендаций:
- в рабочем помещении должно быть не только тепло, но и сухо;
- ингредиенты до момента смешивания (смолы и отвердитель) находятся в герметично закрытой упаковке;
- при замешивании смеси в смолу добавляется отвердитель, а не наоборот;
- при добавлении катализатора эпоксидку можно немного разогреть до +40⁰–50⁰С;
- стандартное время первой полимеризации смолистой субстанции — 1 сутки при температуре в +24⁰С;
- период набора максимальной прочности составляет до недели;
- при смешивании слишком больших доз смолы и отвердителя, эпоксидка может закипеть и потерять свои рабочие свойства.
Выводы
Эпоксидные смолы – популярный и удобный материал для работы. Но следует понимать разницу между промышленными составами и ювелирной эпоксидкой. При замешивании смолистой субстанции строго придерживайтесь инструкции и не выполняйте все рекомендации специалистов.
Сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем
На чтение 5 мин. Опубликовано
Эпоксидная смола – универсальная клеевая субстанция. Чрезвычайно популярная как в различных промышленных сферах, так и в бытовом использовании. Мастера, которые активно используют в своих работах эпоксидку, знают, что все свои заявленные качества этот клей показывает после добавления к нему отвердителя — катализатора процесса отвердевания. А сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем и можно ли как-то ускорить этот процесс — об этом читайте в статье.
Основные особенности эпоксидной смолы
Выясняя, сколько сохнет эпоксидный клей, следует учитывать основные технические особенности таких субстанций. Эпоксидка, независимо от модификации продукта, является олигомерным термоактивным соединением. У смолистой субстанции переход от жидкого состояния в твердое происходит только при воздействии на массу специального отвердителя.
Смола застывает только при использовании специального составаПолимеризация (застывание) эпоксидной смолы – процесс необратимый и неостановимый.
Как долго застывает состав
Уточняя, сколько сохнет эпоксидка, необходимо брать во внимание ряд дополнительных факторов. На время полимеризации влияют следующие показатели:
- возраст клея (период использования при текущем сроке годности), чем «свежее» смола, тем быстрее наступит время высыхания;
- состав и тип используемого отвердителя;
- пропорции смешивания катализатора со смолистой субстанцией;
- объем обрабатываемой поверхности;
- толщина заливаемого слоя;
- температура, при которой происходит полимеризация.
В подавляющем большинстве случаев эпоксидка застывает в течение 1–1,5 суток. При слишком большом объеме ее использования время окончательного отвердевания может растянуться и до 6–7 дней (при комнатной температуре). Время полимеризации может кардинально измениться при неправильном соблюдении дозировки добавляемого отвердителя.
Для качественной работы следует соблюдать пропорции смолы и отвердителяПри недостаточном количестве отвердителя-катализатора эпоксидка не отвердеет совсем, а при слишком избыточном – полимеризация пройдет в ускоренном темпе, но смола потеряет часть своих технических показателей.
Полное время застывания обычно указывается в прилагаемой инструкции. Полимеризация обычно проходит по нескольким фазам:
- Жидкая консистенция. Наблюдается сразу после добавления отвердителя. На этом этапе смола легко затекает во все каверны и быстро заполняет полости.
- Загущение до состояния меда. Масса уже плохо поддается заливке и не годится для использования на поверхности со сложным рельефом.
- Увеличение густоты. На этом этапе смолистая субстанция при опрокидывании сосуда, сползает вниз при скорости около 2 см/секунду. Такую смолу еще можно использовать для склеивания крупных и ровных деталей.
- Стадия резины. Субстанция уже не прилипает к рукам и обладает «резиновой» формой, ее можно растягивать, сгибать и перекручивать.
- Полная полимеризация. Или отвердевание. В конечной стадии процесса эпоксидка становится похожей на крепкую пластмассу или оргстекло.
Есть ли быстрозастывающие смолы
Все существующие в современной промышленности эпоксидки подразделяются на две крупные категории. В зависимости от числа включенных в состав компонентов, смолы бывают:
- Однокомпонентные. При использовании уже полностью готовые к работе. Процесс полимеризации происходит в условиях комнатной температуры либо при ее незначительном повышении.
- Двухкомпонентные. Комплектация состоит из смолы и прилагаемого к ней отвердителя. Такие составы являются более популярными. Полимеризация начинается только при смешивании двух составляющих.
Многие мастера заинтересованы в ускоренном процессе застывания и интересуются, есть ли быстросохнущая эпоксидная смола. Такие составы выпускаются под маркой «ювелирные» смолы (или «декоративные»). Это двухкомпонентные массы, используемые для творчества и дизайна. К особенностям таких субстанций относятся их полная прозрачность после застывания и повышенная стоимость.
Застывшая смола является очень прочным материаломВремя полного отвердевания ювелирных эпоксидок укладывается в 24–36 часов и зависит от температуры и влажности помещения, где происходят работы.
Как ускорить процесс высыхания: полезные советы
А что нужно сделать, чтобы сделать процесс полимеризации более быстрым? Есть несколько советов, которые отвечают на вопрос, как быстро высушить эпоксидную смолу. Это следующие рекомендации:
- увеличить температуру до +25–30⁰С;
- при работе установить рядом с обрабатываемыми поверхностями миниатюрный обогреватель;
- поддерживать повышенный температурный режим на протяжении первых суток после окончания работ.
Отдельным моментом следует выделить несколько распространенных ошибок, которые допускают начинающие мастера, желая ускорить полимеризацию. Помните, что нельзя увеличивать рекомендованные пропорции отвердителя. Нарушение рекомендованных пропорций приведет к обратной реакции – смолистая субстанция долгое время будет оставаться липкой или не затвердеет совсем.
Важно. Чем быстрее происходит процедура полимеризации смолы, тем больше шанс ее пожелтения.
Покрытие некрасивыми желтыми пятнами поверхность эпоксидки – это итог дополнительного воздействия высоких температур. Учитывайте, что и сама смола при замешивании в ней отвердителя, выделяет тепло. Поэтому не стоит дополнительно пытаться ускорить полимеризацию, а спокойно дождаться естественного окончания процесса.
Выводы
Эпоксидная смола — уникальный и востребованный материал, широко используемый как в промышленных целях, так и в быту. Популярна эта субстанция и среди дизайнеров – с ее помощью домашние умельцы изготавливают красивые сувениры и украшения. Но, чтобы результат порадовал, следует знать все особенности работы с таким материалом, а именно время полимеризации и особенности такого процесса.
Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?
Для получения качественного материала, обладающего высокой прочностью и другими полезными качествами, эпоксидная смола подвергается расплавлению. Для этого необходимо знать, какая температура плавления этой субстанции является оптимальной. Кроме того, важными являются и другие условия, необходимые для правильного отвержения эпоксидки.
Предельная температура эксплуатации
Безусловно, температура влияет на рабочее состояние и правильное застывание эпоксидной смолы, но, чтобы понять, какая температура является максимальной для эксплуатации вещества, стоит ознакомиться с её главными техническими характеристиками.
- Полимеризация смолистой субстанции происходит при нагревании поэтапно и занимает от 24 до 36 часов. Полностью этот процесс может завершиться через несколько дней, но его можно ускорить, осуществляя нагрев смолы до температуры +70°С.
- Правильное отвержение позволяет добиться того, что эпоксидка не расширяется, а эффект усадки фактически исключён.
- После того как смола застыла, её можно обрабатывать любым способом – обтачивать, окрашивать, шлифовать, сверлить.
- Высокотемпературная эпоксидная смесь в застывшем состоянии отличается отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Она обладает такими важными показателями, как кислотостойкость, устойчивость к высокому уровню влажности, воздействию растворителей и щелочей.
При этом рекомендованной температурой рабочей смолы является режим в пределах от -50°С до +150°С, однако при этом установлена и предельная температура +80°С. Такая разница связана с тем, что эпоксидная субстанция может иметь разные составляющие, соответственно, физические свойства и температуру, при которой она твердеет.
Режим плавления
Многие производственные, высокотехнологичные процессы невозможно представить без применения эпоксидных смол. Исходя из технического регламента плавление смолы, то есть переход вещества из жидкого в твёрдое состояние и наоборот осуществляется при +155°С.
Но в условиях повышенного ионизирующего облучения, воздействия агрессивной химии и чрезмерно высоких температур, достигающих +100… 200°С, используются только определённые составы. Разумеется, речь не идёт о смолах ЭД и клее ЭДП. Такой вид эпоксидных смесей не плавится. Полностью застывшие эти изделия просто разрушаются, проходя стадии растрескивания и перехода в жидкое состояние:
- они могут растрескиваться или вспениваться из-за кипения;
- изменять цвет, внутреннюю структуру;
- становиться хрупкими и крошиться;
- в жидкое состояние эти смолянистые вещества тоже могут не переходить по причине особого состава.
В зависимости от отвердителя некоторые материалы способны воспламеняться, выделяют много копоти, но только при постоянном контакте с открытым огнём. В этой ситуации, вообще, нельзя говорить о температуре плавления смолы, так как она попросту подвергается разрушению, постепенно распадаясь на мелкие составные части.
Сколько выдерживает после застывания?
Конструкции, материалы и изделия, созданные с применением эпоксидной смолы, изначально сориентированы на стандарты температур, установленные согласно принятым нормам эксплуатации:
- постоянной считается температура от –40°С до +120°С;
- максимальной температурой является +150°С.
Но такие требования относятся не ко всем маркам смол. Для специфических категорий эпоксидных субстанций существуют свои экстремальные нормы:
- заливочный эпоксидный компаунд ПЭО-28М – +130°С;
- высокотемпературный клей ПЭО-490К – +350°С;
- оптический клей на эпоксидной основе ПЭО-13К – +196°С.
Подобные составы за счёт содержания в них дополнительных компонентов, таких как кремний и другие органические элементы, приобретают улучшенные характеристики. Добавки введены в их состав совсем не случайно – они увеличивают стойкость смол к термическому воздействию, разумеется, после того как смола застывает. Но не только – это могут быть полезные диэлектрические свойства или хорошая пластичность.
Повышенной устойчивостью к высоким температурам обладают эпоксидные субстанции марок ЭД-6 и ЭД-15 – они выдерживают до +250°С. Но самыми термостойкими признаны смолистые вещества, полученные с применением меламина и дициандиамида – отвердителей, способных вызывать полимеризацию уже при +100°С. Изделия, при создании которых применены эти смолы, отличаются повышенными эксплуатационными качествами – они нашли применение в военной и космической промышленности. Сложно представить, но предельная температура, которая не способна их разрушить, превышает +550°С.
Рекомендации при работе
Соблюдение температурного режима – главное условие при эксплуатации эпоксидных составов. В помещении тоже должен поддерживаться определённый климат (не ниже +24°С и не выше +30°С).
Рассмотрим дополнительные требования для работы с материалом.
- Герметичность упаковки компонентов – эпоксидки и отвердителя – вплоть до процесса их смешивания.
- Неукоснительным должен быть порядок замешивания – именно отвердитель добавляется в смоляную субстанцию.
- Если используется катализатор, смолу необходимо нагреть до +40.50°С.
- В помещении, где проводятся работы, важен не только контроль над температурой и её стабильностью, но и за тем, чтобы в нём сохранялась минимальная влажность – не больше 50%.
- Несмотря на то что первый этап полимеризации составляет 24 часа при температурном режиме +24°С, предельную прочность материал набирает в течение 6-7 дней. Однако именно в первые сутки важно, чтобы температурный режим и влажность сохранялись в неизменном состоянии, поэтому нельзя допускать малейших колебаний и перепадов этих показателей.
- Не стоит замешивать слишком большие порции отвердителя и смолы. В этом случае есть риск её закипания и утраты свойств, необходимых для эксплуатации.
- Если работа с эпоксидной смолой совпала с холодным временем года, нужно заранее прогреть рабочее помещение, поместив туда упаковки с эпоксидкой, чтобы она также приобрела нужную температуру. Холодный состав допускается подогреть, используя водяную баню.
Нельзя забывать, что в холодном состоянии смола становится мутной по причине формирования в ней микроскопических пузырей, а избавиться от них крайне трудно. К тому же субстанция может не застывать, оставаясь вязкой и липкой. При температурных перепадах также можно столкнуться с такой неприятностью, как «апельсиновая корка» – неровная поверхность с волнами, буграми и углублениями.
Однако следуя этим рекомендациям, соблюдая все необходимые требования, можно получить безупречно ровную, качественную поверхность смолы благодаря её правильному отвержению.
В следующем видео рассказывается о секретах эксплуатации эпоксидной смолы.
Сколько сохнет эпоксидная смола, как быстро высушить полимер
Время застывания или засыхания эпоксидного состава, будь то эпоксидка для ювелирных поделок, заливка-покрытие для пола или эпоксидный клей, зависит от многих факторов. Ключевую роль играют возраст состава или сколько лет прошло после выпуска эпоксидного материала заводом-изготовителем, срок годности, соотносимый с датой производства. Среди факторов, влияющих на скорость полимеризации, значимыми величинами будут:
- Состав реактива-отвердителя.
- Количество отвердителя при добавлении в эпоксидную смолу или клей.
- Температура, при которой производится смешивание компонентов и застывание готового состава.
- Площадь заливаемой поверхности или ее объем.
Мнение эксперта
Олег Васильев
Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.
Задать вопрос мастеруНельзя удержаться, чтобы не сказать о том, что термины «сохнет» или «застывает» практически не верны и применяются только для бытового разговора. Смесь эпоксидной смолы и отвердителя проходит стадию отверждения.
О составе отвердителей
Самые массовые реактивы-катализаторы, запускающие механизм полимеризации – это полиэтиленполиамин (ПЭПА) и триэтилентетраамин (ТЭТА). Оба относятся к аминовой группе отвердителей эпоксидной смолы, но действуют несколько по-разному.
ПЭПА принято относить к «холодным» реактивам, это означает, что для нормального, в течение суток, застывания катализатор добавляют в основной состав смолы, замешивают и наносят на какие-то поверхности или отливают в виде объемного изделия при обычной комнатной температуре, в пределах 20-25°C. Изделия или поверхности из такой смолы выдерживают без ущерба для качества температуру до 350-400°C градусов, и только после 450-500°C начнется разрушение застывшего полимера.
При нагревании смеси эпоксидной смолы с полиэтиенполиаминным отвердителем время засыхания рабочего раствора уменьшится, но некоторые эксплуатационные качества готовых застывших поверхностей или объемов могут ухудшиться. В частности, уменьшится сопротивление на разрыв от стекловолокна при его изготовлении, с 9,3-11,0 до меньших величин или разрушающее напряжение при изгибе в Мпа вместо величин 60-100 может стать всего 40, а при растяжении вместо 35-70 – всего в 30.
Триэтилентетраамин ведет себя несколько иначе. Относясь к «горячим» катализаторам застывания эпоксидного состава, у ТЭТА рабочие температуры при длительной эксплуатации в среднем на 100°C градусов выше, чем у ПЭПА, температура начала разрушения при перегреве готовых изделий – 473-480°C, а разрушающее напряжение Мпа на изгиб держится в пределах 90-130, а на растяжение – 70-98.
Для ТЭТА желателен некоторый нагрев готовой смеси, что вызовет ускорение реакции застывания. Чем температура смеси будет ближе к 50°C градусам, тем скорость полимеризации будет выше.
Только нужно иметь в виду, что повышение температуры нагрева для ускорения процесса выше 50°C крайне нежелательно. В больших объемах (иногда этот «большой объем» равен всего 100-150 куб. см) может начаться быстрый саморазогрев готовой эпоксидной смеси, вплоть до закипания, даже задымления.
Поэтому если нужно сделать объемную отливку из эпоксидки с отвердителем ТЭТА, то проводить ее нужно в несколько этапов, заливая объем слоями, и при этом давая каждому предыдущему слою полностью застыть. Хлопотно, тогда воспользуйтесь ПЭПА, у которого коэффициент саморазогрева ниже в разы и можно заливать сразу большой объем.
Поэтому «горячие» катализаторы полимеризации находят большее применение в тех случаях, когда будущие изделия будут подвергаться значительным нагрузкам и воздействию высоких температур. В процессе застывания повышенная температура эпоксидной массы с отвердителем способствует образованию более густой молекулярной сетки с обширным и разветвленными валентными связями, а это и прочность, и жаростойкость, и большее сопротивление на растяжение, изгиб, разрыв и скручивание.
Повышение температуры смеси эпоксидка с отвердителем на 10°C градусов ускоряет застывание такой смеси в 3 раза.
Мнение эксперта
Олег Васильев
Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.
Задать вопрос мастеруНо при этом резко возрастает и вероятность «закипания» смеси с образованием пузырьков в толще отвержденной смеси.
Зависимость скорости высыхания от площади заливки
С температурой разобрались, хотя есть еще один интересный нюанс, но и он полностью связан со следующей темой. Иногда смолы с аминовыми отвердителями типа ТЭТА не нуждаются в подогреве, он происходит спонтанно, и связано это с той формой, в которую заливают исходное сырье.
Здесь прослеживается следующая зависимость: чем компактнее форма заливки, то есть чем ближе она по форме к кубу и тем более к шару, тем быстрее и интенсивнее будет происходить процесс саморазогрева, вплоть до закипания и даже задымления, что безусловно может испортить заготовку.
Если эпоксидной смолы с отвердителем взято небольшое количество, то при комнатной температуре 100 г состава полностью полимеризуются уже через 5-6 часов. Но тот же самый объем смолы, разлитый по площади в 100 кв. см, будет застывать уже сутки, то есть в смоле с отвердителем ТЭТА образуется некая критическая масса, зависимая от объема, который занимает такая эпоксидная смесь, и эта критическая масса тем меньше, чем больше занимаемый ею объем стремится к шарообразной форме.
Полная аналогия с плутонием: в форме цилиндра его нужно, предположим, 5 килограммов для начала самопроизвольной цепной реакции деления ядер, а в форме шара всего 2 килограмма. В форме же плоского листа масса металла может быть хоть до центнера, и ничего не произойдет.
Только в случае с эпоксидкой процессы протекают химические, затрагивающие сугубо внешне оболочки атомов вещества и его молекулярные связи, а с делящимися материалами вроде плутония или урана-235 в дело вступает чистая физика, где задействованы уже внутриядерные процессы. Но механизм схож: образование критической массы, зависимой от компактности размещения.
Мнение эксперта
Олег Васильев
Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве.
Задать вопрос мастеруРечь идет о площади теплоотдачи такой «критической массы». Чем больше площадь, тем меньше разогревается смесь и тем больше время ее отверждения. У шара эта площадь минимальна и, соответственно, разогрев наибольший.
Как смешать компоненты оптимально
От точности отмеривания доз основного эпоксидного компонента зависит время застывания смолы и качество получаемых отливок или покрываемых площадей. Кроме того, большое значение имеет тщательность зачистки обрабатываемых поверхностей или форм для заливки.
В зачистку входит как удаление пыли и предварительное придание некоторой шероховатости обрабатываемой поверхности, но второе не обязательно, так и химическая подготовка стенок емкости для отливок или заливаемых площадей. Обычно это обезжиривание ацетоном или спиртом, нужно только дождаться испарения их частиц перед заливкой эпоксидным составами, иначе и спирт, и ацетон вступят в реакцию затвердения и изменят ей время, ведь они применяются и в качестве пластификаторов уже в готовых застывших изделиях.
Как проводится работа:
- Компоненты эпоксидки тщательно отмеряют. Для этого нужно воспользоваться одноразовым мерным стаканчиками с делениями, пусть даже без оцифровки. Для небольших объемов, где точность может быть критична, лучше применять медицинские шприцы большого объема на 20 или 50 мл.
- Для ускорения процесса застывания (сушки) эпоксидную смолу, пока без отвердителя, подогревают на водяной бане до 40-50°C при постоянном медленном помешивании. Быстро мешать не следует, от этого образуются воздушные пузырьки, которые при быстром протекании процесса могут не успеть выйти на поверхность и так и остаться в толще застывшего полимера.
- Далее следует быстро влить при постоянном помешивании отвердитель, проследить, чтобы смесь получилась однородной.
- Использовать полученный состав в течение не более 30 минут. Если задержитесь, смесь может критически загустеть и не лечь равномерно.
Здесь описывается работа с неким конкретным образцом смолы и отвердителя. В реальности и компоненты разных эпоксидок можно отмерять по весу, а не по объему, и время использования может составлять от указанных 30 минут до нескольких часов. Все зависит от типа и области применения смолы, позиционируемой производителем
.
Стадии застывания
Смесь эпоксидки и отвердителя не встает вся разом, образования сплошных и сверхдлинных (в молекулярном масштабе) полимерных цепочек во всей массе эпоксидного состава не происходит. Полимеризация идет отдельными фрагментами, которые только потом, со временем, сливаются в единую полимерную массу.
Процесс застывания, загущения и сушки изделия из эпоксидной смолы в смеси с отвердителем проходит несколько стадий:
- Жидкая текучая консистенция, позволяющая за счет этой текучести заполнить малейшие неровности каверны заливаемого материала.
- Загущение смеси до состояния холодного гречишного меда. В таком виде смесь уже неспособна полностью залить поверхности со сложным и ярко выраженным рельефом.
- Густота уже такая, что из опрокинутого сосуда сползает со скоростью не более сантиметра в секунду. Годится только для склеивания крупных деталей.
- Такая густата, что при попытке отделения хоть часть от общей массы за этой частью тянется длинный шлейф смолы, застывающий на глазах.
- «Резиновая стадия», к рукам уже не липнет, можно сгибать, растягивать, перекручивать отливку из состава.
- На ощупь изделие из оргстекла или пластмассы. Твердое, прочное, мало подверженное внешним воздействиям.
Влияние наполнителей
Многие наполнители сам по себе способны быть катализаторам запуска полимеризации в некоторых эпоксидных составах, поэтому их добавление в готовую смесь эпоксидки и отвердителя способны укоротить время застывания эпоксидного состава даже без предварительного нагрева.
Например, такими свойствами обладают алюминиевая пудра или железные опилки. Но даже если наполнитель химически нейтрален, как это бывает с песком или стекловолокном, с ним эпоксидная смесь все равно застывает быстрее и прочность ее по завершению процесса полимеризации также существенно вырастает.
Необходимые меры безопасности
При работе с эпоксидными смолами не нужно забывать о мерах безопасности. Ведь это только готовая, застывшая эпоксидная смесь химически нейтральна и никакой опасности для здоровья человека не представляет. В процессе же застывания из массы смолы, особенно в ее «горячем» варианте с отвердителями ТЭТА, выделяется очень много опасных для человека токсичных веществ вроде формалина и фенола.
Поэтому нужно предохраняться от вредных воздействий при помощи и одноразовых перчаток из латекса или даже х/б, респиратором, как на этапе застывания смолы с выделением альдегидов, так и во время окончательной отделки в виде шлифовки и полировки с их неизбежным образованием пыли. Помещение, где производятся работы с эпоксидкой, должны быть оборудованы принудительной вытяжной вентиляцией.
Какую температуру выдерживает эпоксидная смола? Температура плавления, застывания и эксплуатации после застывания
Как работать с эпоксидной смолой
Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.
Инструкция по применению:
Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной
Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся
Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
Залейте в форму или сделайте линзу.
Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.
Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:
- Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
- По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
- Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
- Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
- Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
- Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.
Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.
Какой бывает эпоксидная смола для творчества
На сегодня существует более десятка видов эпоксидных смол. Отличаются между собой консистенцией, цветом, свойствами, плотностью эпоксидной смолы и прочими эксплуатационными характеристиками. Не все подобные составы используются для творчества. Рассмотрим основные виды подобного материала.
Характеристики популярной разновидности эпоксидной смолы ЭД-20
Наиболее «ходовой» маркой эпоксидки уже не одно десятилетие считается ЭД-20. В свою очередь, она производится первого и высшего сорта. Первосортный материал имеет повышенную вязкость и желтоватый цвет. Время её жизнедеятельности – не более 4 часов. Подобный синтетический продукт идеально подходит для применения в промышленности различного направления: авиа- , машино- , судостроение, электротехническая область. Зачастую эпоксидную смолу ЭД-20 применяют в качестве основы для клеев, герметиков, заливочных и пропиточных составов.
Изделие из технической синтетической смолы марки ЭД-20 первого сорта. Отличается мутностью и желтоватым оттенком
Другое дело − эпоксидная смола ЭД-20 высшего сорта, изготовленная специально для декоративных изделий. Характеризуется предельным уровнем прозрачности и хорошей вязкостью. С таким материалом довольно просто и приятно работать. Именно такой состав принято называть эпоксидной смолой для творчества. На рынке она представлена различными брендами производителей: от заграничных до отечественных.
эпоксидная смола эд-20
Ювелирный компаунд ЭД-20
Самыми лучшими ювелирными смолами считаются такие марки, как Crystal Glass, Viva Dеcor, Epoxy. В зависимости от того, как их разведёшь, консистенция может быть густой или жидкой, но главное, что сам получаемый раствор без пузырьков и отлично принимает любую форму. Эти производители, как и прочие, выпускающие ювелирные компаунды, также работают со смолами ЭД-16, ЭД-22.
эпоксидная смола Crystal Glass
Прозрачная и цветная эпоксидная смола для заливки
Смотришь на работы из компаунда и удивляешься, насколько красивые и глубокие цвета у них. Где бы такой купить, и какая цена будет у эпоксидной смолы такого оттенка? Как уже говорилось выше, подобный синтетический состав бывает либо прозрачный, либо желтоватый, что последнее негативно отражается на эстетике изделия.
Жёлтая эпоксидка
Для придания декоративности и дизайнерского цветового решения в изделиях из синтетической смолы выпускаются целые линии всевозможных пигментов и наполнителей. То, насколько ярким получится оттенок и равномерно промешается цвет, зависит от свойств приобретаемой марки компаунда и, несомненно, мастерства самого «творца». Поэтому только опыт и приобретаемые навыки помогут добиться нужных результатов.
Глитеры для эпоксидкиглиттер для эпоксидной смолы
Колер для компаундаколер для эпоксидной смолы
Однако сравнительно недавно на российском рынке появился такой продукт для декорирования изделий, как мягкое стекло. Ещё его зачастую называют именно цветной эпоксидной смолой, так как в основе состава лежит именно такой синтетический материал. Представляет собой некую цветную пасту, предназначающуюся для нанесения на любую поверхность. При высыхании создаёт эффект маруанского стекла. Очень популярны такие составы при росписи стекла, создании витражей и прочих необычных вещиц.
Мягкое стекло от итальянского производителяМаленькая Вселенная от Сатиши Томизу из мягкого стеклаРоспись стекла
Традиционные сферы применения
Усадку при использовании ЭД-20 дает очень небольшую. К тому же, как мы выяснили, полимеризуется это средство достаточно быстро. Благодаря таким свойствам применение этот материал нашел очень широкое как в промышленности, так и в строительстве или быту. Использоваться смола ЭД-20, технические характеристики которой делают это средство практически универсальным, может, к примеру:
для ремонта разного рода техники на электрическом ходу;
в приборостроении;
в авиапромышленности;
мебельной промышленности;
при ремонте элементов конструкции автомобилей;
в радиотехнической промышленности.
Очень широко этот материал применяется и дизайнерами. Из него могут создаваться, к примеру, столешницы, галантерейные изделия, разного рода влагостойкие товары, предназначенные для использования в ванных комнатах. Применяется эпоксидка и для грунтования разного рода поверхностей.
Еще одной областью использования ЭД-20 является изготовление эмалей, лаков, шпаклевок. Также с применением этого материала делают и эпоксидные смолы других марок. В быту этот материал часто используется в качестве клея. С его применением допускается скреплять как дерево, так и металл, пластик, керамику, стекло.
Технические характеристики эпоксидной смолы
Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:
- полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
- ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
- в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
- при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
- после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
- рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
- предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
- отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.
Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях
Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.
Температурный режим плавления вещества
По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:
- растрескиваться;
- пениться;
- менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).
Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.
Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.
Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.
Есть ли быстрозастывающие смолы
Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.
Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания
Допустимая температура эксплуатации готовых изделий
Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:
- постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
- предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.
Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:
Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.
Повышенная температура
Во время данного процесса происходит выделение тепла, что и приводит к полимеризации в целом. При этом температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов. Такие показатели характерны чаще для больших масс разведения полиэфирной смолы. При объемном отливе наблюдается самое большое повышение температуры. Когда много смолы используется для отливки пола, то увеличение будет менее высоким, из-за площади контакт с воздухом, самоохлаждение произойдет быстрее.
Если температура будет превышать допустимые нормы, то тогда можно прибегнуть к помещению емкости в холодную воду, но следует учитывать, что полимеризация замедлится. Температурные показатели выше комнатных действует ускоряющее на стадию желатинизации, после ускорит и отверждение. Застывание вначале переходит в стадию становление резиноообразной консистенции, в этом виде при надавливании смола прогибается, но быстро возвращается в исходный вид. До этого момента проходит стандартно 1.5-2 часа времени.
Для горячих этапов рекомендуется вводить 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При этом температуры могут повыситься до показателей в 100-130 градусов, это довольно высокие показатели, и требуют дополнительной защиты человека, проводящего смешивание, если за отвердитель взяли перекись дикумила, то показатели могут достигнуть отметки в 160 градусов.
Температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов.
Устраняем причины и их последствия
При взаимодействии эпоксидной смолы и различных видов отвердителя можно получить разные вещества. Они различаются по степени прочности и эластичности. А также по мягкости и упругости. Комбинируя по-разному основное вещество и отвердитель, варьируют их концентрации, получают полимер с разными характеристиками.
Однако при любой комбинации составляющих компонентов перед нанесением на эпоксидную смолу последующих слоев требуется полное высыхание смолы. Не застывает состав по нескольким вероятным причинам. Следует детально разобраться в них, чтобы предотвратить сложности при использовании материала.
Ошибка в пропорции компонентов
Из-за недостаточного или избыточного количества отвердителя зачастую нарушается результат. Липкий и неокончательно затвердевший слой, который не «схватывается» больше суток, придется удалить. На невысохшую эпоксидную смолу последующие слои не наносятся.
Для получения идеального покрытия необходимо четко соблюдать пропорции. И увеличение либо недостаток любого из компонентов негативно сказывается на конечном результате.
При повторном нанесении состава следует проверить соотношение отвердителя и эпоксидной смолы. Лучше не добавлять лишний отвердитель в уже готовый раствор. Правильнее приготовить состав по указанным в инструкции пропорциям.
Неправильно выбранный температурный режим
Застывание смеси происходит при комнатной температуре. Однако сохнуть полученное покрытие будет быстрее, если увеличить температуру окружающей среды. От этого фактора во многом зависит результативность «схватывания» эпоксидной смолы.
При прохладной погоде увеличивается время прохождения реакции полимеризации. Что влечет за собой увеличение сроков застывания состава. При снижении температуры окружающей среды на 10°С время полимеризации увеличивается на 10-15 часов.
Что следует предпринять? Ниже приведенные советы помогут сохранить нужную скорость застывания:
- отвердение будет проходить быстрее, если поддерживать температуру. При необходимости – за счет внешнего источника;
- если температуру на должном уровне поддерживать не удается либо сложно, можно изначально применять для приготовления смеси отвердитель, предназначенный для работы при низких температурах.
Согласно мнению тех, кто использует эпоксидную смолу, существуют лучшие марки. Для определенных условий лучше выбирать подходящий вариант вещества. Лучшими отечественными марками отвердителей, «работающих» при низких температурах, следует считать АФ-2. А медленным лучшим отвердителем считается марка ДТБ-2.
Эпоксидная смола и отвердитель не тщательно перемешиваются
Наиболее часто совершаемая ошибка, которая влечет за собой снижение скорости затвердевания состава, – недостаточное перемешивание компонентов. Причина отсутствия быстрого застывания эпоксидной смолы – в не слишком длительном и тщательном смешивании. А происходит это вследствие неполной реакции полимеризации. Ведь именно в результате этого форма жидкого вещества меняется: смола дает прочный и красивый твердый слой, перестает быть липкой.
Чтобы сделать равномерный состав, необходимо смешать в правильных количествах смесь. Эпоксидную смолу и выбранный вид отвердителя перемешивать необходимо тщательно. Проводить перемешивание нужно до полной однородности состава. Не должно оставаться мест в полученном растворе, где будет явное преобладание одного из компонентов.
Если в состав планируется введение добавок или наполнителей (например, силиконовый наполнитель, улучшающий конечный результат), применять их следует лишь после тщательного перемешивания смеси.
Исправить положение можно лишь удалением неудачного слоя. Составляется новая смесь. А компоненты ее тщательно вымешиваются и наносятся на подготовленную поверхность.
Неправильный подбор компонентов
Для каждого вида эпоксидной смолы лучше применять свой отвердитель. Это позволит исключить риск длительного застывания состава. А также улучшает свойства полученного покрытия. То же касается и катализатора полиэфирной смолы. Он должен подбираться в соответствии с видом эпоксидки.
При учете перечисленные факторов при составлении смеси на основе эпоксидной смолы получается качественное покрытие. Сохнет оно при благоприятных условиях не больше одних суток.
Как ускорить затвердение эпоксидки: полезные советы
Некоторые неопытные еще мастера советуют для ускорения процесса полимеризации добавлять в смолу больше отвердителя, чем этого требует инструкция. На практике при таком варианте мастер сделает только хуже. Если в раствор добавить слишком много катализатора, ухудшится качество самой эпоксидки:
- смола после застывания станет хрупкой и непрочной;
- может произойти ее нагревание, что испортит материал;
- при чрезмерно быстром разогреве массы она закипает и образует много воздушных пузырьков (работать с ней становится бессмысленной).
Поэтому наиболее доступный и безопасный метод ускорения полимеризации заключается в использовании дополнительных ускорителей. В их роли может выступать обычный прогрев окружающего воздуха. Чем он выше, тем быстрее произойдет полимеризация и отверждение эпоксидки.
Характеристики полиэфирной смолы
- Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
- Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
- Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
- Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
- Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
- Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
- Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
- Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
- Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
- Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
- Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
- Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.
- Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
- Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.
От чего зависит время затвердевания?
Вопрос, вынесенный в заголовок этой статьи, столь популярен по той простой причине, что ни в одной инструкции вы не найдете четкого ответа, как долго сохнет эпоксидная смола, – просто потому, что сроки зависят от множества переменных. Для новичков обязательно нужно уточнить, что полноценно отвердевать она в принципе начинает только после того, как к ней подмешают специальный отвердитель, а значит, от его свойств во многом зависит интенсивность процесса.
Отвердители бывают разных видов, но почти всегда используется один из двух: либо полиэтиленполиамин (ПЭПА), либо триэтилентетраамин (ТЭТА). У них не зря разные названия – они отличаются по химическому составу, а потому и по своим свойствам.
ПЭПА – это так называемый холодный отвердитель, который полноценно «работает» без дополнительного нагрева (при комнатной температуре, составляющей обычно 20-25 градусов). Ждать застывания придется примерно сутки. А получившаяся поделка без проблем выдержит нагрев вплоть до 350-400 градусов и лишь при температуре от 450 градусов и выше начнет разрушаться.
Химический процесс отвердевания можно ускорить, если нагреть состав с добавлением ПЭПА, но поступать так обычно не советуют, потому что показатели сопротивления на разрыв, изгиб и растяжение могут уменьшиться до полутора раз.
ТЭТА работает несколько иначе – это так называемый горячий отвердитель. Теоретически отвердение произойдет и при комнатной температуре, но в целом технология предполагает нагрев смеси где-то до 50 градусов – так процесс пойдет быстрее.
Нагревать продукт выше этого значения не стоит в принципе, а при отливе объемных объектов свыше 100 «кубиков» это категорически запрещено, потому что ТЭТА имеет способность к саморазогреву и может закипеть – тогда в толще изделия образуются пузырьки воздуха, да и контуры явно будут нарушены. Если же все делать по инструкции, то эпоксидная поделка с ТЭТА будет более устойчивой к высоким температурам, чем ее основной конкурент, и будет обладать повышенной устойчивостью к деформациям.
Вышеописанные отличия при выборе выглядят следующим образом: ТЭТА является безальтернативным вариантом, если нужно изделие максимальной прочности и устойчивости к повышенным температурам, а повышение температуры застывания на 10 градусов даст троекратное ускорение процесса, но с риском закипания и даже задымления
Если выдающиеся свойства в плане стойкости изделия не нужны и не так важно, как долго твердеет заготовка, есть смысл выбрать ПЭПА
На скорость процесса непосредственно влияет также форма поделки. Выше мы упомянули, что отвердитель ТЭТА склонен к саморазогреву, но на самом деле это свойство характерно и для ПЭПА, только в значительно меньших масштабах. Тонкость заключается в том, что для такого разогрева нужен максимальный контакт массы с самой собой.
Грубо говоря, 100 граммов смеси в форме идеально правильного шара даже при комнатной температуре и использовании ТЭТА затвердевают примерно за 5-6 часов без постороннего вмешательства, нагревая себя самостоятельно, а вот если вы тот же объем массы размажете тонким слоем по квадрату размером 10 на 10 см, самонагрева толком не будет и ждать полноценной твердости придется сутки или более.
Безусловно, играет роль и пропорция – чем больше отвердителя в массе, тем интенсивнее пойдет процесс. При этом в загустевании могут принимать участие и те компоненты, о которых вы совершенно не подумали, а это, например, жир и пыль на стенках формы для заливки. Эти компоненты могут подпортить задуманную форму изделия, потому обезжиривание проводят спиртом либо ацетоном, однако им тоже надо дать время испариться, ведь они являются пластификаторами для массы и могут замедлить процесс.
Если речь идет об украшении или другой поделке, то внутри прозрачной эпоксидной массы могут быть инородные наполнители, которые тоже влияют на то, как скоро масса начинает густеть. Замечено, что большинство наполнителей, включая даже химически нейтральные песок и стекловолокно, ускоряют процесс отвердения, а в случае с железными опилками и алюминиевой пудрой это явление выражено особенно ярко.
Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания
Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.
Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.
Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.
Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.
Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.
Время высыхания эпоксидной смолы
Перед добавлением в смолу отвердителя, выберите оптимальное соотношение его и пластификатора, предварительно изготовив небольшие образцы. Запомните, что реакция смолы и отвердителя необратима. В случае ошибки материал окажется испорченным.
На полимеризацию (желатинизацию, гелеобразование) требуется некоторое время. Чтобы данная масса обратилась в твердое состояние, должна произойти реакция, зависящая от температуры смеси и пропорции площади к массе смолы. Рассмотрим, сколько сохнет эпоксидная смола в силиконовой форме. Например, на застывание 100 грамм «эпоксидки», смешанной с отвердителем ПЭПА, уходит от 30 до 60 минут. При этом температура должна составлять +22…+24оС. При показателях температуры воздуха +15оС на этот же процесс уйдет больше 80 минут. Если при той же температуре (+22…+24оС) вы размажете эпоксидную смесь на поверхности площадью в 1 м2, то процесс полимеризации займет не менее 20 минут.
Поэтому придерживайтесь рекомендации и замешивайте смолу в таком объеме, который вы сможете выработать до того момента, как она схватится.
Если требуется приготовить большое количество вещества, рекомендовано сразу после смешивания разделить его на порции меньшего объема. Иначе вы не успеете проработать предполагаемую площадь поверхности.
Показатель, сколько сохнет эпоксидная смола, зависит от первоначальной температуры, но сам механизм отвердевания от нее не зависит.
Отмечено, что реакция смеси в жидком состоянии происходит быстрее. В ходе полимеризации смола из жидкого состояния переходит в вязко-гелеобразное. Постепенно твердея, она отличается липкостью. В ходе нарастания твердости (застывания) скорость реакции начинает замедляться, сопровождаясь постепенной потерей липкости.
Сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем и стекловолокном? Окончательное отвердевание наступает через 24 часа, если температура воздуха колеблется в диапазоне +22…+24оС. Но это не гарантирует 100% прочности. Спустя сутки этот показатель будет составлять всего 65-70%. Дополнительно повысить твердость материала можно, использовав все тот же ПЭПА и проведение термообработки при температуре +60…+100оС на протяжении 1-12 часов. Тогда эпоксидная смола приобретает наивысшую прочность.
Сколько сохнет эпоксидка, и как быстро высушить эпоксидную смолу?
Консистенция клея и её различия
По структуре можно выделить два типа эпоксидного клея:
- Жидкий клей – выдавливаемый из тюбика гель. Очень прост и удобен в использовании. Необходимо просто выдавить гель из тюбика и нанести на склеиваемые поверхности. При эксплуатации экономится время на смешивании и подготовке раствора.
- Пластичная масса – по консистенции напоминает тесто или пластилин, продаётся в тюбиках. От общего куска отрезается необходимая часть пластики и смачивается водой. После необходимо размять средство руками в течение нескольких секунд и нанести на склеиваемые детали.
Существуют также модифицированные составы эпоксидного клея, их температура затвердевания колеблется от +60 до +120 градусов по Цельсию. Применяется такой материал для склеивания металлов и неметаллов, обладающих стойкостью к маслам, топливу и другим органическим растворителям.
Особо прочными считаются средства горячего затвердевания, с температурой от +140 до +300 градусов. Такие композиции обладают жаропрочностью и имеют высокие электроизоляционные характеристики.
Помимо эпоксидных соединений, использующихся в производстве и промышленности, существует ряд универсальных эпоксидок, применяющихся в быту:
- «Момент» — одна из наиболее узнаваемых современных марок. Продаётся в любом строительном магазине по очень доступной цене. Фасовка товара удобна для любого мастера: тюбики с эпоксидным гелем, пластичные массы по 50 грамм или многоразовые упаковки большого объёма. Срок хранения такого средства после вскрытия упаковки составляет всего несколько месяцев в сухом месте с температурой не более +25.
- «Контакт» — идеален для склеивания изделий, на которые впоследствии будут находиться под воздействием влаги. Используется для герметизации стыков в сантехнике, трубных стыков, приклеивания лёгких полочек и элементов декора в ванной комнате. Клей застывает за 2–3 минуты.
- «Холодная сварка» — подходит для соединения металлических элементов, справляется с задачей на несколько секунд. Уровень сопряжения поверхностей идентичен эффекту после классической сварки. После застывания края металлического изделия остаются ровными, что является дополнительным преимуществом.
- Универсальный клей ЭДП – используется для крепления различных поверхностей, от стекл
Решение проблем с эпоксидной смолой и ответы на вопросы
Этот инструмент решения проблем с эпоксидной смолой и часто задаваемые вопросы разработан, чтобы помочь выявить и предотвратить потенциальные проблемы, связанные с использованием эпоксидной смолы WEST SYSTEM®. Если вы не нашли решение проблемы с эпоксидной смолой в этом удобном руководстве по решению проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом.
Отверждение
Эпоксидная смесь не затвердела по прошествии рекомендованного времени отверждения
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Отклонение от нормы: Слишком много или слишком мало отвердителя повлияет на время отверждения и его тщательность.
- Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
- Убедитесь, что вы используете правильное количество ходов насоса: используйте равное количество ходов эпоксидной смолы и отвердителя. НЕ добавляйте дополнительный отвердитель для более быстрого отверждения эпоксидной смолы!
- Проверьте правильность насоса (соотношение 5: 1 или 3: 1) и размер группы насосов (эпоксидная смола группы B и эпоксидный отвердитель группы B).
- Проверьте пропорцию эпоксидного насоса (см. Инструкции к мини-насосу 300). См. Раздел «Дозирование и смешивание».
Низкая температура: эпоксидные смеси медленнее затвердевают при низких температурах.
- Дайте эпоксидной смоле дополнительное время отверждения в прохладную погоду.
- Приложите тепло для поддержания химической реакции эпоксидной смолы и ускорения отверждения.
- Используйте 205 Fast Hardener, разработанный для отверждения эпоксидной смолой при более низких температурах.
- См. Склеивание при низких температурах.
Недостаточное перемешивание.
- Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу.См. Очистка и удаление.
- Тщательно смешайте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы избежать участков с высоким содержанием смолы и отвердителя. См. Раздел «Дозирование и смешивание».
- Добавляйте наполнители или добавки. только после того, как эпоксидная смола и отвердитель будут тщательно перемешаны.
Неверные товары.
- Удалить эпоксидную смолу. Не наносите дополнительный материал на неотвержденную эпоксидную смолу. См. Очистка и удаление.
- Проверить совместимость эпоксидной смолы и отвердителя.Эпоксидная смола не отверждается должным образом с эпоксидными отвердителями других марок или с полиэфирными катализаторами.
Склеивание
Разрушение эпоксидной связки
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Недостаточное лечение.
См. Выше.
Шов с недостатком смолы: эпоксидная смола проникла в пористые поверхности, оставив пустоты в шве.
Пропитайте склеиваемые поверхности чистой эпоксидной смесью с до , нанеся загустевшую эпоксидную смолу.Повторно смочите очень пористые поверхности и торцевую поверхность. См. «Склеивание и зажим».
Загрязненная поверхность эпоксидного склеивания.
Очистите и отшлифуйте поверхность, как описано в разделе «Подготовка поверхности». Отшлифуйте деревянные поверхности после строгания или соединения.
Площадь склеивания слишком мала для нагрузки на соединение.
Увеличьте площадь склеивания, добавив галтели из эпоксидной смолы, склеенные застежки или косынки. См. «Склеивание и зажим».
Слишком большое давление зажима выдавило эпоксидную смолу из шва.
Используйте давление зажима, достаточное для выдавливания небольшого количества эпоксидной смолы из стыка. См. «Склеивание и зажим».
Покрытие
Прозрачное эпоксидное покрытие стало мутным
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Влага от конденсации или очень влажных условий вступает в реакцию с компонентами неотвержденного эпоксидного отвердителя.
- Приложите умеренный нагрев к частично отвержденному эпоксидному покрытию для удаления влаги и полного отверждения.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.
- Используйте 207 Special Clear Hardener для нанесения прозрачных покрытий и для приклеивания тонких облицовок, где эпоксидная смола может просачиваться на поверхность.
Воздух в эпоксидной смоле из-за агрессивного нанесения валиком.
- Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре — эпоксидная смола тоньше при более высоких температурах.
- Нанесите эпоксидную смолу тонкими слоями.
- Примените умеренный нагрев, чтобы удалить воздух из эпоксидной смолы и полностью отвердить.См. Предупреждение Out-Gassing в Epoxy Chemistry.
Румяна — Решение проблем с эпоксидной смолой
На поверхности застывшей эпоксидной смолы появляется восковая пленка
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Аминный румянец образуется в результате отверждения эпоксидной смолы.
- Румяна водорастворимые. Удалить водой. См. Специальная подготовка — Отвержденная эпоксидная смола в разделе Подготовка поверхности.
- Используйте специальный прозрачный отвердитель 207.207 не краснеет.
Изменение цвета
Отвердитель покраснел после нескольких лет хранения
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Влага, контактирующая с отвердителем и его металлической емкостью.
Красный (коричневый или пурпурный) цвет — нормальное состояние. Это не повлияет на обработку эпоксидной смолы или ее прочность на отверждение. Избегайте использования для прозрачного покрытия или открытых участков, где цвет нежелателен.
Приложение — Решение проблем с эпоксидной смолой
Потёки или проседания эпоксидного покрытия
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Эпоксидная смола нанесена слишком толстой.
- Используйте роликовые крышки 800 и раскатайте эпоксидное покрытие в более тонкую пленку. Тонкая пленка будет вытекать намного более гладкой, чем более толстая, после того, как она будет снята валиковой щеткой из поролона.
- Нагрейте эпоксидную смолу, чтобы разбавить ее, или нанесите покрытие при более высокой температуре. См. Склеивание при низких температурах.
См. Барьерное покрытие.
Эпоксидное покрытие слишком медленно затвердевает.
- Наносите эпоксидное покрытие при более высокой температуре.
- Перед смешиванием нагрейте эпоксидную смолу и отвердитель, чтобы ускорить отверждение в прохладную погоду.
- По возможности используйте более быстрый отвердитель, например 205 Fast Hardener.
См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».
Шлифовка
Обтекатель (эпоксидная смола с низкой плотностью 407 или смесь 410 Microlight) провисает и плохо шлифуется
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Материал обтекателя недостаточно толстый.
- Добавьте наполнителя к эпоксидной смеси, пока она не достигнет консистенции «арахисовое масло»; чем больше добавлено наполнителя, тем жестче и легче шлифуется.
- Дайте смоченному слою эпоксидной смолы превратиться в гель перед нанесением материала обтекателя на вертикальные поверхности.
См. Обтекатель.
Покраска / лакирование
Краска или лак не схватываются на эпоксидной смоле
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Эпоксидная смола не полностью затвердела.
Дайте последнему эпоксидному слою полностью высохнуть. Подождите несколько дней, если необходимо, для медленного отвердения при более низких температурах. При необходимости используйте умеренный огонь, чтобы завершить отверждение. См. Контроль времени отверждения в разделе «Химия эпоксидных смол».
Краска несовместима с эпоксидной смолой.
- Используйте другой тип краски. Некоторые краски и лаки могут быть несовместимы с некоторыми отвердителями. Если не уверены, проверьте совместимость на куске обрезков с покрытием.
- Используйте отвердитель 207. Совместима с большинством красок и лаков.
Эпоксидная поверхность не тщательно подготовлена.
Удалите аминовые румяна и тщательно отшлифуйте эпоксидную поверхность перед нанесением красок или лаков. См. Раздел «Окончательная подготовка поверхности».
Перегрев — Решение проблем с эпоксидной смолой
Эпоксидная смола стала очень горячей и слишком быстро затвердела
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Слишком большая партия.
- Смешайте небольшие партии эпоксидной смолы.
- Перенесите эпоксидную смесь в емкость с большей площадью поверхности сразу после смешивания.
См. Общие сведения о времени отверждения в разделах «Эпоксидная химия» и «Дозирование и смешивание».
Слишком высокая температура для отвердителя.
Используйте отвердитель 206 Slow Hardener или 209 Extra Slow Hardener с эпоксидной смолой 1o5 в очень теплую погоду.
Эпоксидная смола слишком толстая.
Нанесите на толстые участки заливки несколько тонких слоев эпоксидной смолы.
Пузыри
Пузырьки, образующиеся при эпоксидном покрытии пористого материала (голая древесина или пена)
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Воздух, захваченный эпоксидной смолой, выходит через покрытие (выделяя газ) при повышении температуры материала.
- Покройте древесину эпоксидной смолой по мере снижения температуры — после нагревания древесины обогревателями или в более позднее время дня.
- Нанесите более тонкое эпоксидное покрытие, чтобы воздух легче выходил.
- Снимите эпоксидное покрытие валиковой щеткой для удаления пузырей. См. Барьерное покрытие.
См. Предупреждение Out-Gassing в разделе «Химия эпоксидных смол».
Узнайте больше о покрытии без пузырей на Epoxyworks.com.
Точечные отверстия
В эпоксидном покрытии поверх истертого стекловолокна или эпоксидной смолы появляются проколы
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Поверхностное натяжение приводит к тому, что эпоксидная пленка отрывается от точечного отверстия до образования геля.
После нанесения эпоксидной смолы с помощью крышки ролика 800 вдавите эпоксидную смолу в отверстия с помощью жесткого пластикового шпателя, удерживаемого под небольшим или почти плоским углом. Нанесите повторное покрытие и удалите покрытие после заполнения всех отверстий.
Рыболовные
Рыболовные глаза в покрытии
ВОЗМОЖНЫЕ ПРИЧИНЫ И РЕШЕНИЯ
Загрязнение покрытия или поверхности или неправильное истирание покрытия.
- Убедитесь, что оборудование для смешивания эпоксидной смолы чистое.Избегайте использования вощеных емкостей для смешивания.
- Убедитесь, что поверхность правильно подготовлена. Для покрытия используйте наждачную бумагу с надлежащей зернистостью, например, для эпоксидной смолы с зернистостью 80. См. Инструкции производителя краски или лака для правильной подготовки поверхности. После подготовки поверхности избегать загрязнения — отпечатков пальцев, выхлопных газов, тряпок с смягчителем ткани (силиконом). Нанесите покрытие в течение нескольких часов после приготовления. После влажного шлифования вода для ополаскивания не должна иметь трещин (выступы указывают на загрязнение). Протрите подходящим растворителем и снова промойте, пока от воды не исчезнут капли.
Если вы не нашли решение своей проблемы в этой программе для решения проблем с эпоксидной смолой, свяжитесь с нашим техническим персоналом по телефону 866-937-8797 в будние дни с 9:00 до 17:00 EST или напишите нам по электронной почте.
| Термопласт АБС (акрилонитрил-бутадиенстирол) | 72-108 | ||||||||||
| АБС-армированный стекловолокном | 31 | ||||||||||
| 31 | |||||||||||
| -6 | Ацеталь | ||||||||||
| Ацетали | 85-110 | ||||||||||
| Акрил | 68-75 | ||||||||||
| Глинозем (оксид алюминия, Al 2 O 3 ) | 8.1 | ||||||||||
| Алюминий | 21-24 | ||||||||||
| Нитрид алюминия | 5,3 | ||||||||||
| Янтарь | 50-60 | ||||||||||
| Сурьма свинец (твердый свинец) | 26356 9-11 | ||||||||||
| Мышьяк | 4,7 | ||||||||||
| Бакелит, отбеленный | 22 | ||||||||||
| Барий | 20,6 | ||||||||||
| Феррит бария | 9 Бериллий | 12 | |||||||||
| Висмут | 13-13.5 | ||||||||||
| Латунь | 18 — 19 | ||||||||||
| Кирпичная кладка | 5 | ||||||||||
| Бронза | 17,5 — 18 | ||||||||||
| Кадмий | Кадмий | Каучук | 66-69 | ||||||||
| Серый чугун | 10,8 | ||||||||||
| Целлулоид | 100 | ||||||||||
| Ацетат целлюлозы (CA) | 130357 | ||||||||||
| Нитрат целлюлозы (CN) | 80-120 | ||||||||||
| Портлендский цемент | 11 | ||||||||||
| Церий | 5.2 | ||||||||||
| Хлорированный полиэфир | 80 | ||||||||||
| Хлорированный поливинилхлорид (ХПВХ) | 63-66 | ||||||||||
| Хром | 6-7 | 12 | |||||||||
| Бетон | 13-14 | ||||||||||
| Бетонная конструкция | 9,8 | ||||||||||
| Константан | 15.2 — 18,8 | ||||||||||
| Медь | 16 — 16,7 | ||||||||||
| Медь, бериллий 25 | 17,8 | ||||||||||
| Корунд спеченный | 6,5 | Купроникан | Алмаз (Углерод) | 1,1 — 1,3 | |||||||
| Дюралюминий | 23 | ||||||||||
| Диспрозий | 9,9 | ||||||||||
| Эбонит | 70 | ||||||||||
| армированный стекловолокном Эпоксидная смола, литые смолы и компаунды, ненаполненные | 45-65 | ||||||||||
| Эрбий | 12.2 | ||||||||||
| Этиленэтилакрилат (EEA) | 205 | ||||||||||
| Этиленвинилацетат (EVA) | 180 | ||||||||||
| Европий | 35 | ||||||||||
| Фторэтилен | ФторэтиленПлавиковый шпат, CaF 2 | 19,5 | |||||||||
| Гадолиний | 9 | ||||||||||
| Серебро немца | 18,4 | ||||||||||
| Германий | 6.1 | ||||||||||
| Стекло, твердое | 5,9 | ||||||||||
| Стекло, пластина | 9,0 | ||||||||||
| Стекло, Pyrex | 4,0 | ||||||||||
| Золото | Золото | Медь | |||||||||
| Золото — платина | 15,2 | ||||||||||
| Гранит | 7,9 — 8,4 | ||||||||||
| Графит чистый (углерод) | 4-8 | ||||||||||
| Gunmetal | G Gunmetal | 198 | |||||||||
| Гафний | 5.9 | ||||||||||
| Твердый сплав K20 | 6 | ||||||||||
| Hastelloy C | 11,3 | ||||||||||
| Гольмий | 11,2 | ||||||||||
| Ice, 0 o 907 | 9035 C water 11,5 — 12,6|||||||||||
| Индий | 33 | ||||||||||
| Инвар | 1,5 | ||||||||||
| Иридий | 6,4 | ||||||||||
| Чугун, литой | 10.4-11 | ||||||||||
| Кованое железо | 11,3 | ||||||||||
| Чистое железо | 12,0 | ||||||||||
| Каптон | 20 | ||||||||||
| Лантан |
| ||||||||||
| Литий | 46 | ||||||||||
| Лютеций | 9,9 | ||||||||||
| Macor | 9,3 | ||||||||||
| Магний 2335.8 | |||||||||||
| Магний | 25 — 26,9 | ||||||||||
| Магниевый сплав AZ31B | 26 | ||||||||||
| Марганец | 22 | ||||||||||
| Марганец | 9035,1 Марганец1860,1 9035,1 | Кирпичная кладка | 4,7 — 9,0 | ||||||||
| Ртуть | 61 | ||||||||||
| Слюда | 3 | ||||||||||
| Молибден | 5 | ||||||||||
| металл5 | |||||||||||
| Раствор | 7,3 — 13,5 | ||||||||||
| Неодим | 9,6 | ||||||||||
| Никель | 13,0 | ||||||||||
| Ниобий (Columbium) | 90 | ||||||||||
| Нейлон, армированный стекловолокном | 23 | ||||||||||
| Нейлон, тип 11, формовочная и экструзионная смесь | 100 | ||||||||||
| Нейлон, тип 12, формовочная и экструзионная смесь | 80.5 | ||||||||||
| Нейлон, тип 6, литье | 85 | ||||||||||
| Нейлон, тип 6/6, формовочная масса | 80 | ||||||||||
| Дуб, перпендикулярно волокну | 54 | ||||||||||
| Палладий | 11,8 | ||||||||||
| Парафин | 106-480 | ||||||||||
| Фенольная смола без наполнителей | 60-80 | ||||||||||
| Фосфорная бронза | .7 | ||||||||||
| Гипс | 17 | ||||||||||
| Пластмассы | 40-120 | ||||||||||
| Платина | 9 | ||||||||||
| Плутоний | Полимер | Полиаллорид | 47-54 | Полиаллорид | 92 | ||||||
| Полиамид (PA) | 110 | ||||||||||
| Полибутилен (PB) | 130-139 | ||||||||||
| Поликарбонат (PC) | 65-70 | 21.5 | |||||||||
| Полиэстер | 124 | ||||||||||
| Полиэстер — армированный стекловолокном | 25 | ||||||||||
| Полиэтилен (PE) | 108-200 | ||||||||||
| Полиэтилен (PE) — Высокомолекулярный вес (PE) | |||||||||||
| Полиэтилентерефталат (ПЭТ) | 59,4 | ||||||||||
| Полифенилен | 54 | ||||||||||
| Полифенилен — неармированный стекловолокном | 36 | Полипропилен | 36 | ||||||||
| Полипропилен — армированный стекловолокном | 32 | ||||||||||
| Полистирол (ПС) | 70 | ||||||||||
| Полисульфон (ПСО) | 55-60 | ||||||||||
| Политетрафторэтилен | |||||||||||
| Полиуретан (PUR), жесткий | 57.6 | ||||||||||
| Поливинилхлорид (ПВХ) | 54-110 | ||||||||||
| Поливинилиденфторид (PVDF) | 128-140 | ||||||||||
| Фарфор, промышленный | 4 | ||||||||||
| Празеодим | 6,7 | ||||||||||
| Прометий | 11 | ||||||||||
| Кварц плавленый | 0,55 | ||||||||||
| Кварц минеральный | 8-14 | 8-14 | Rhenium7 | ||||||||
| Родий | 8 | ||||||||||
| Каменная соль | 40,4 | ||||||||||
| Твердая резина | 80 | ||||||||||
| Рутений | 9,1 | Самар | 11,6 | ||||||||
| Сапфир | 5,3 | ||||||||||
| Скандий | 10,2 | ||||||||||
| Селен | 37 | ||||||||||
| Кремний | 5 | 7 | |||||||||
| Серебро | 19 — 19,7 | ||||||||||
| Ситалл | 0,15 | ||||||||||
| Сланец | 10 | ||||||||||
| Натрий | 70 | 50357 | 70 | 25 | |||||||
| Зеркало металлическое | 19,3 | ||||||||||
| Стеатит | 8,5 | ||||||||||
| Сталь | 10,8 — 12,5 | ||||||||||
| Сталь Нержавеющая сталь | (304356)3|||||||||||
| Сталь нержавеющая аустенитная (310) | 14,4 | ||||||||||
| Сталь нержавеющая аустенитная (316) | 16,0 | ||||||||||
| Сталь нержавеющая ферритная (410) | 9,9 | 9,9 | 9,9 | ||||||||
| Тантал | 6,5 | ||||||||||
| Теллур | 36,9 | ||||||||||
| Тербий | 10,3 | ||||||||||
| Terne | 11.6 | ||||||||||
| Таллий | 29,9 | ||||||||||
| Торий | 12 | ||||||||||
| Тулий | 13,3 | ||||||||||
| олово | 20-23 | 20-23 | 5-8 | ||||||||
| Вольфрам | 4,5 | ||||||||||
| Уран | 13,4 | ||||||||||
| Ванадий | 8 | ||||||||||
| Виниловый эфир | 6 | ||||||||||
| Воск | 2-15 | ||||||||||
| Изделия Веджвуда | 8,9 | ||||||||||
| Дерево, перпендикулярно (перпендикулярно) волокнам | 30 | ||||||||||
| Дерево, ель | , параллельно волокну3 | ||||||||||
| Дерево, сосна | 5 | ||||||||||
| Иттербий | 26,3 | ||||||||||
| Иттрий | 10,6 | ||||||||||
| 5.7 |
Раздел 1 — Физические свойства вещества Урок 3. C: Объясните процесс плавления, затвердевания, сублимации и осаждения в терминах.
Презентация на тему: «Блок 1 — Физические свойства вещества, Урок 3. C11-1-04: Объясните процесс плавления, затвердевания, сублимации и осаждения в терминах.» — Стенограмма презентации:
1 Блок 1 — Физические свойства вещества Урок 3
2 C11-1-04: Объясните процесс плавления, затвердевания, сублимации и осаждения с точки зрения кинетической молекулярной теории.C11-1-05: Используйте кинетическую молекулярную теорию для объяснения процессов испарения и конденсации.
3 Фазовый переход происходит при изменении состояния химикатов. Это может включать: Замораживание Плавление Испарение Конденсация Сублимация Осаждение
4 Преобразование твердого тела в жидкость Эндотермический процесс Используется (поглощается) энергия или тепло Эта энергия необходима для преодоления силы межмолекулярных сил, которые удерживают твердые частицы в их фиксированных положениях. Точка плавления — температура, при которой твердое тело превращается в жидкость. : лед тает при 0 C (превращается из твердого в жидкое)
5 Преобразование из жидкости в твердое тело Экзотермический процесс Энергия / тепло теряется в окружающую среду При этой температуре межмолекулярные силы достаточно сильны, чтобы удерживать частицы в их наиболее жестком положении. Точка замерзания — температура, при которой жидкость превращается в твердое тело. Пример: вода замерзает. при 0 C (переход от жидкого к твердому) Точка плавления и замерзания одинаковы для каждого вещества!
6 Более сильные межмолекулярные силы = более высокие b.п. & m.p. Более сильные межмолекулярные силы Меньше энергии для межмолекулярных сил, чтобы преодолеть мощь кинетической энергии частиц = более высокая температура плавления. Ковалентные соединения = увеличение массы = увеличение m.p. Ионные соединения обычно имеют более высокую температуру плавления, чем ковалентные соединения. Кристаллическая решетка анионов и катионов = сильные межмолекулярные силы из-за электростатических зарядов. При сравнении точек плавления или замерзания важно сравнивать химические вещества в одинаковых условиях E.г. Normal Melting Point — температура плавления вещества при стандартном давлении.
7 Нормальные температуры плавления и кипения показывают тенденции. Характерные физические свойства По этой причине, т.кип. и т.пл. может использоваться для разделения или идентификации веществ Примеры: фракционная перегонка: сырая нефть
8 Точка кипения — температура, при которой вещество закипает. Определяется наличием пузырьков пара, поднимающихся к поверхности. Нормальная точка кипения — температура, при которой вещество кипит при стандартном давлении.Например. Вода закипает при 100 ° C. Большие молекулы = большая масса = более сильные межмолекулярные силы. Для преодоления этих сил требуется больше энергии (тепла) = более высокая точка кипения.
9 Способность воды связывать водород = сверхсильные межмолекулярные силы. Более высокая температура плавления. и б.п. чем многие другие вещества его размер. Когда вода замерзает, водородная связь объединяет их в шестигранный кристалл, делая его менее плотным, чем другие твердые тела, и менее плотным, чем жидкая вода… еще одна особенность воды
10 Преобразование из жидкости в газ Эндотермический процесс Используется (поглощается) энергия или тепло. Как и в случае преобразования из твердого тела в жидкость, преобразование из жидкости в газ требует энергии для уменьшения влияния межмолекулярных сил, удерживающих частицы вместе. Существует два типа испарение: Испарение — преобразование жидкости в газ на поверхности жидкости Кипение — преобразование жидкости в газ по всей жидкости
11 Возникает, когда частицы обладают достаточной кинетической энергией для преодоления сил притяжения межмолекулярных сил. Это более вероятно на поверхности жидкости, потому что там меньше сил притяжения. Более низкие частицы связаны с большим количеством других частиц = более сильные межмолекулярные силы. Более низкие частицы физически. сдерживается сетчатыми связями других частиц в дополнение к их собственным связям
Температура точки затвердевания — Большая химическая энциклопедия
Аналитический и тестовый метод.Газовая хроматография подходит для количественного анализа малононитрила. Типичные условия анализа: 3% Reoplex 400 на Chromosorb G 80—100 меш 2 м, температура колонки диаметром 2 мм для колонки = 60 ° C, инжектор 180 ° C, 200 ° C и детектор, 200 ° C. Также обычно измеряется точка затвердевания. [Pg.474]Под давлением 4,5 мл нитрил 1-метил-4-фенилпиперидин-4-карбоновой кислоты проходит при температуре около 148 ° C в виде бесцветного масла под давлением 6 мл проходит при температуре около 158 ° C.После охлаждения дистиллят полностью затвердевает с образованием кристаллической массы. Его точка затвердевания составляет 53 ° C, выход составляет примерно 135 частей, то есть примерно% от теоретического выхода. При перекристаллизации из изопропилового спирта гидрохлорид нитрила образует бесцветные кристаллы, легко растворимые в воде и плавящиеся при температуре от 221 до 222 ° C. [Pg.932]
Окись углерода (CO) — это молекула газа без цвета и запаха. Это неорганическое соединение при стандартной температуре и давлении химически стабильно, имеет низкую растворимость в воде, но высокую растворимость в спирте и бензоле.Неполное окисление углерода при сгорании является основным источником образования CO в окружающей среде. Когда он горит, CO образует фиолетовое пламя. Удельный вес CO составляет 0,96716 с температурой кипения -190 ° C и точкой затвердевания -207 ° C. Удельный объем CO составляет 13,8 куб. Футов / фунт (70 ° F). [Pg.321]
Вопрос о включении вибрационных членов будет рассмотрен позже. Попутно отметим увлекательный пример твердого Не, где статика решетки совершенно неуместна. Связующие силы настолько малы, что даже при самых низких температурах затвердевание происходит только при давлениях не ниже 2.5 МПа, и это нулевая колебательная энергия, которая стабилизирует конструкцию. [Pg.343]
Хотя это может показаться даже более громоздким, чем формула. (3.41) он содержит некоторые параметры, которые можно измерить напрямую, такие как межфазная поверхностная энергия y и теплота плавления AH, но, что более важно, он содержит разницу температур (T, — T), которая является степенью переохлаждение — то есть насколько температура ниже точки плавления (затвердевания) … [Pg.238]
Прочие свойства.Другие свойства, такие как вязкость, температура затвердевания, температура застывания и кубическая скорость теплового расширения, все важны для проектировщика резервуара или оператора, которые они должны учитывать и понимать. [Pg.311]
Точка 4 находится при температуре самой нижней трехфазной линии (H-Lm-M), которая находится чуть ниже точки затвердевания чистого метана (M). Ниже этой линии … [Pg.204]
Нижняя линия диаграммы называется кривой ликвидуса. Эта линия представляет собой совокупность температур плавления всех смесей и чистых компонентов A и B.Верхняя линия называется кривой солидуса и представляет собой совокупность всех точек затвердевания всех смесей и чистых веществ A и B. В поле L возникает одна жидкая фаза, а в поле S — одна твердая фаза. В поле L + S присутствуют твердая и жидкая фазы. Как следует читать такую диаграмму Прежде всего важно понимать, что каждая точка на диаграмме представляет систему, которая характеризуется температурой, com -… [Pg.83]
Для аварийного охлаждения это критично. чтобы температура не опускалась ниже точки затвердевания реакционной массы.В противном случае образуется корка, что приведет к снижению теплопередачи, что опять же может способствовать возникновению неуправляемой ситуации. В этом случае восстановление может иметь худшие последствия, чем первоначальный отказ. [Pg.246]
Небольшое несоответствие между требуемой и достигнутой минимальной рабочей температурой имеет серьезные последствия, заключающиеся в том, что в реакторную установку необходимо включать специальную стадию предварительной абсорбции для достижения необходимого полного преобразования. Таким образом, парциальное давление продукта SO3 снижается перед последней стадией конверсии, делая приемлемым неполную конверсию перегретого катализатора.Если причина, по которой катализатор не работает эффективно до точки его затвердевания, может быть устранена, можно обойти промежуточную стадию абсорбции и, таким образом, значительно упростить конструкцию реактора. [Pg.21]
Точка застывания, также называемая точкой застывания (O Brien, 2003), является мерой точки затвердевания расплавленного жира в условиях испытания. Расплавленный жир, содержащийся в химическом стакане, охлаждают до достижения точки помутнения, а затем охлаждают дальше, пока не будет достигнута определенная субъективно оцененная степень помутнения (вызванная наличием кристаллов жира).Затем в химическом стакане выдерживают 20 ° C и регистрируют температуру образца с течением времени. Температура сначала повышается за счет выделения скрытой теплоты кристаллизации, а затем падает. Достигнутая максимальная температура регистрируется как точка застывания. [Стр.729]
Пикриновая кислота использовалась в качестве заправки для гранат и мин. Нужна высокая температура заливки, что нежелательно. Однако точку затвердевания можно снизить добавлением нитронафталина, динитробензола или тринитрокрезола.[Pg.317]
B. Смешайте 25 г образца с 50 г 15% спиртового раствора гидроксида калия в колбе Эрленмейера и кипятите с обратным холодильником в течение 1 ч или до завершения омыления. Охладите, добавьте 150 мл воды и перемешайте. После полного растворения мыла добавьте 60 мл серной кислоты 2A и, часто помешивая, нагрейте смесь до тех пор, пока жирные кислоты не отделятся чисто прозрачным слоем. Промойте жирные кислоты кипящей водой до полного исчезновения сульфатов, соберите их в небольшой стакан и нагрейте на паровой бане, пока вода не отделится и жирные кислоты не станут прозрачными.Дать кислотам остыть, слить слой воды, затем растопить кислоты, отфильтровать в сухой химический стакан и высушить при 105 ° в течение 20 мин. Температура затвердевания жирных кислот, полученных таким образом, не ниже 54 ° (см. «Диапазон или температура плавления», Приложение IIB). [Pg.435]
Определение Точка затвердевания — это эмпирическая константа, определяемая как температура, при которой жидкая фаза вещества находится в приблизительном равновесии с относительно небольшой частью твердой фазы. Он измеряется путем регистрации максимальной температуры, достигаемой во время контролируемого цикла охлаждения после появления твердой фазы.[Pg.846]
Точка затвердевания отличается от точки замерзания тем, что последний термин применяется к температуре равновесия между твердым и жидким состояниями чистых соединений. [Pg.846]
Продукты, которые обычно являются твердыми при комнатной температуре, необходимо осторожно растопить при температуре примерно на 10 ° выше предполагаемой точки затвердевания. Следует соблюдать осторожность, чтобы избежать нагрева, чтобы не разложить или отогнать любую часть образца. [Pg.847]
Процедура Установите температуру охлаждающей бани примерно на 5 ° ниже ожидаемой точки затвердевания.Закрепите термометр и мешалку пробкой так, чтобы термометр находился по центру, а груша находилась примерно в 20 мм от дна контейнера для образца. Перенесите достаточное количество пробы, предварительно расплавленной, если необходимо, в контейнер для пробы, чтобы заполнить ее на глубину около 90 мм в расплавленном состоянии. Поместите термометр и мешалку в контейнер для образца и отрегулируйте термометр так, чтобы линия погружения находилась на поверхности жидкости и чтобы конец груши находился на расстоянии 20 4 мм от дна контейнера для образца.Когда температура образца примерно на 5 ° выше ожидаемой точки затвердевания, поместите собранную пробирку для образца в воздушную рубашку. [Pg.847]
Температура сначала будет постепенно падать, затем станет постоянной, поскольку кристаллизация начинается и продолжается в условиях равновесия, а затем снова начнет падать. Некоторые химические вещества могут переохлаждаться при температуре немного ниже (0,5 °) точки затвердевания, когда начинается кристаллизация, температура повышается и остается постоянной по мере установления условий равновесия.Другие продукты могут охлаждаться более чем на 0,5 ° и вызывать отклонение от нормального режима изменения температуры. Если превышение температуры превышает 0,5 ° после инициализации
Почему эпоксидная смола используется для покрытия поверхностей?
Эпоксидное покрытие, от защиты трубопроводов до герметизации складских полов, защищает поверхности, укрепляет материалы и защищает их от коррозии и разложения, что делает эпоксидную смолу одним из наиболее широко используемых промышленных покрытий. Хотя эпоксидные покрытия могут изначально стоить больше, чем другие типы материалов для поверхностного покрытия, их способность обеспечивать превосходную и долговечную коррозионную стойкость, адгезию и гибкость на различных поверхностях в конечном итоге делает его более экономичным выбором, поскольку необходимость повторного нанесения покрытия может быть меньше. часто, когда материалы подготовлены хорошо.
Типы эпоксидных покрытий
На рынке существует множество применений для материалов на основе эпоксидной смолы, включая покрытия, клеи и создание композитных материалов. Те, которые используются для поверхностных покрытий, известны своими хорошими механическими свойствами, электроизоляционными свойствами, адгезией, химической и термостойкостью.
Наиболее распространенные типы эпоксидных смол включают бисфенол A, бисфенол F и феновый новолак.Отвердители или сореакторы, используемые с эпоксидными смолами, включают полиамид, амидоамин, феналкамин, аддукты алифатических аминов, циклоалифатический амин, ароматический амин и алифатический амин. Наилучшая комбинация смолы и сореагента зависит от цели применения и требований к рабочим характеристикам. Например, если вы ищете покрытие с высокой химической и коррозионной стойкостью, вы можете использовать фенольную новолачную смолу с полиамидным сореагентом.
Рекомендации по нанесению эпоксидного покрытия
Эпоксидные покрытия требуют определенных условий окружающей среды, чтобы гарантировать успешное нанесение, а также надлежащую подготовку соответствующих поверхностей.Например, при нанесении эпоксидного покрытия на сталь вам может потребоваться удалить тонкий слой коррозии, который естественным образом образуется на поверхности. Методы очистки поверхностей включают использование химикатов или струйных средств.
После подготовки и очистки поверхность становится уязвимой для загрязнения окружающей среды. Например, при работе со сталью для образования ржавчины требуется всего 30 минут. Чем дольше вы ждете нанесения эпоксидного покрытия на поверхность, тем короче становится ожидаемая долговечность в полевых условиях.По этой причине производители предоставляют конкретные инструкции относительно того, как быстро наносить первое покрытие и идеальных условий окружающей среды.
В целом производители эпоксидной смолы рекомендуют следующие условия:
- Температура : выше 55 ° F или по крайней мере на 5 ° F выше точки росы в течение первых 72 часов сушки; некоторые покрытия требуют термического отверждения с использованием высоких температур
- Уровни относительной влажности : 85 процентов или менее
- Воздух : Воздух должен циркулировать по поверхности во время высыхания
- Время индукции : Крайне важно дать свежеприготовленному материалу постоять в течение рекомендованного времени, особенно во влажных или холодных условиях
- Жизнеспособность : Время, в течение которого материал покрытия остается пригодным для использования после смешивания смолы и отвердителя; если вы превысите срок жизнеспособности, покрытие может выглядеть пригодным для использования, но будет плохо работать
Успех защитного эпоксидного покрытия зависит от очистки и подготовки поверхности, а также от условий окружающей среды, которым поверхность подвергается во время подготовки, нанесения и отверждения.Когда контролируемая среда, например фабрика, недоступна, профессионалы обращаются к временным решениям по контролю микроклимата, чтобы создать идеальные условия окружающей среды на каждом этапе процесса нанесения эпоксидного покрытия. От верфей до электростанций и строительных площадок — специальные технологии временного климат-контроля Polygon дают вам полный контроль над условиями окружающей среды, поэтому ваш проект больше не зависит от погоды или систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха. Свяжитесь с Polygon, чтобы узнать больше о том, как ее решения по контролю микроклимата улучшат эпоксидные покрытия и помогут выполнить ваш проект в соответствии с графиком и в рамках бюджета.
.