Ковка ножей видео: всё о ножах: Сталь для ковки ножей

всё о ножах: Сталь для ковки ножей

Технические характеристики ножа во многом определяются материалом, который применяется для ковки клинка. Зная состав металла, уже можно предположить, какими из требуемых качеств будет обладать изготовленный из нее нож. Основным элементом, присутствующим во всех видах стали, придающим клинку крепость и твердость, является углерод. Свою роль в придании металлу тех или иных качеств выполняют различные добавки и примеси, в числе которых:

 

• магний, придающий металлу зернистую структуру и повышающий его прочность и износостойкость;
• кремний, увеличивающий твердость сплава;
• хром, повышающий износостойкость, обеспечивающий устойчивость к коррозии и способность к закаливанию;
• молибден, предотвращающий ломкость и хрупкость клинка ножа, придавая ему стойкость к нагреву;
• никель, повышающий прочность металла;
• вольфрам, препятствующий износу клинка: в комбинации с хромом или молибденом увеличивает режущие свойства лезвия;
• ванадий, значительно улучшающий износостойкость и прочность сплавов, позволяющий изготавливать лезвия большой остроты.

В более общем понимании, сталь для ковки ножей бывает: черной и нержавеющей. Но если за изделием не ухаживать должным образом, любой сплав может быть подвержен коррозии. Нержавеющую сталь ковать очень тяжело. Кованными чаще всего бывают клинки из черного металла.

Ковка ножей из дамасской стали

С давних времен высоко ценятся кованные ножи из дамасской стали. Славу им принесли их превосходные режущие качества. А отличают их характерные разводы на клинке, складывающиеся в причудливые узоры. Образуются они в результате видимого сочетания в одном изделии различных по своему составу полос металла.

Процесс изготовления дамасской стали довольно не простой, и требует мастерства. В современных условиях для этого предлагается специальный пакет, состав которого представлен девятью полосами «мягкого» и десятью полосами «инструментального» металла. Сложив заготовку из полос одинаковых размеров, их требуется сварить при помощи высокотемпературного воздействия. Следуя двум особым правилам, достигнуть результата будет проще. Итак:

1. чтобы визуально правильно оценить нагрев металла, процесс следует проводить в полумраке, лучше не в дневное время: если слои не прогреть, как следует, то они не сварятся, а при слишком высоких температурах перегретая заготовка может раскрошиться;
2. обычная поваренная соль, если в нее поместить пакет для сварки дамасской стали, расплавившись, не дает металлу при нагревании гореть, не мешая при этом самому процессу обработки: плавка кристаллов соли сигнализирует о предельном значении температур, при котором стоит производить кузнечную сварку.

Далее следует этап вытягивания стальной заготовки. Легче и качественнее ковка осуществляется при помощи кузнечного молота, чем обычным ручным инструментом. Его постоянные, часто повторяющиеся удары быстрее обрабатывают форму, благодаря чему она без задержек возвращается в печь и меньше подвергается температурным скачкам. По окончании ковки

дамасская сталь проходит процесс закаливания: при опускании в воду на клинке появляются характерные полосы и волны, за что такие изделия ценятся среди знатоков и коллекционеров.

Видео ручной ковки ножа из дамасской стали

Чтобы лучше представить себе все этапы и последовательность действий, которые необходимо произвести для того, чтобы изготовить столь уникальное изделие, как нож из дамасской стали, в сети Интернет выложены видеоматериалы, подробно и наглядно описывающие все процессы. На них четко показано, что заготовка должна располагаться на определенном расстоянии от пламени в печи, которое часто отмечено специальной отметкой. Класть ее следует в горизонтальном положении, периодически переворачивая, но ни в коем случае не на ребро, поскольку это может только повредить изделие. Для лучшего скрепления слоев прогретую заготовку рекомендуется время от времени простукивать молотком – как на видео.

Ковка ножа из дамасской стали обязательно включает в себя увеличение слоев за счет так называемого «скручивания» заготовки в процессе ее сварки. Чем больше сварок прошел дамасский нож при изготовлении, тем больше слоев мягкого металла прошивают твердые сорта стали, обеспечивая лучшие качественные характеристики самого изделия: легкость, прочность и остроту. Опытный мастер в состоянии самостоятельно определить сколько раз следует скрутить будущий нож для обеспечения оптимального смешивания слоев без вреда для его клинка.

Традиции производства русского булата

Определение дамасская сталь со временем вошло в общее понятие булатной стали — очень популярного материала для ножей ручной ковки. Хотя между этими двумя сортами металлов существуют принципиальные различия. По своему химическому составу булат представляет собой высокоуглеродистую сталь без каких-либо специальных примесей. По количественному содержанию углерода он близок к чугуну. Но по своим физическим свойствам металл проявляет способность к ковке, как у низкоуглеродистых сталей. Кованные булатные

ножи после закалки значительно превосходят последние по твердости.

Многие исторические факты указывают на то, что на Руси существовало производство булата. За вековую историю технология его изготовления претерпела прогрессивные изменения, но не была утеряна. Многие современные материалы для ножей превосходят булатную сталь, но он по-прежнему являются непревзойденным образцом металла. До наших дней сохранился булатный клинок, изготовленный в середине 19 века на Златоустовском производстве: он на лету разрезает платок из тонкого газа, перерубает гвозди и гнется в дугу.

Процесс изготовления и обработки таких образцов – настоящее искусство, которым владеют истинные мастера. Булатная сталь образуется при введении в сплавы железа значительного количества углерода (до 1,5%). Процесс медленного охлаждения приводит к распределению во взвешенном состоянии в объемах обычной стали соединений железа, сильнонасыщенных углеродом, так называемого цементита. Прослойки цементита обволакиваются постепенно остывающим мягким железом. В результате, металл приобретает твердость с сохранением вязкости и упругости, которых лишена обычная сталь.

Ковка ножей из булата должна производиться предельно аккуратно и осторожно. Чтобы не повредить прослойки хрупкого цементита, такие изделия обрабатывают ударами легкого молота, в ходе многократного нагревания до красного каления. Переход за критическую температуру может привести к утрате металлом своих ценных качеств и специфичного рисунка.

По цвету, такие клинки бывают черные, серые и бурые. Качество изделия тем выше, чем темнее металл, и более контрастен рисунок на нем. Разделяют несколько разновидностей узоров на булатных ножах:

• полосатый, образованный параллельными прямыми линиями;
• струйчатый и волнистый, в результате чередования прямых и кривых линий;
• сетчатый – при пересечении коротких прямых и завитых линий;
• коленчатый в виде повторяющегося замысловатого рисунка по всей поверхности клинка.

Несколько комментариев по тестированию ножей из дамасской стали и булата

Острота лезвия – главное достоинство любого клинка. Кованные ножи из дамасской стали или булата можно заточить, добившись неправдоподобной остроты, которая сохраняется надолго. Как показывает практика, заточенные до остроты бритвы, они сберегают свои режущие свойства при многократных применениях. Лезвие ножей имеет свойство самозатачиваться, вследствие таких качеств данных сортов стали, как высокая твердость, упругость и вязкость.

Не стоит придерживаться мнения, что образцы из дамасской стали по причине их подверженности коррозии способны вызвать интерес только у коллекционеров. По мнению профессионалов, они вполне могут использоваться по назначению. Если не лениться ухаживать за любимым инструментом, к примеру, при стандартных охотничьих операциях,

дамасский нож, как обладающий высокой стойкостью режущей кромки, не уступает булатному. При всей его уникальности, им можно и хлебушек резать, и гвозди стругать. В конечном итоге, любому ножу покупатель находится.

 

«Сталь для ковки ножей» прочитали 3376 раз(а)

 

 

 

Ковка ножа из напильника своими руками видео

Чтобы получить необходимые характеристики ножа из напильника, следует нарисовать на плотной бумаге его эскиз. Это позволит сделать максимально точную окантовку заготовки.

Сам инструмент лучше брать со стёртой насечкой. Напильник изготовлен из высокоуглеродистой стали, поэтому нож будет хорошо резать без постоянной заточки. Можно использовать и другой металл, а затем его закалить.

Плюсы и минусы

Создание ножа из напильника своими руками может казаться нецелесообразным, так как на рынке представлено большое количество готовой продукции. Но такой инструмент даст фору большинству заводских собратьев. Также он будет полностью уникальным. Чтобы клинок получился твёрдым и качественным, следует для заготовки выбирать только высокоуглеродистую сталь.

В изготовлении ножа из напильника есть несколько минусов:

1. Процесс создания инструмента очень трудоёмкий. От человека требуется большое внимание к техническим тонкостям. Ошибки в работе допускать нельзя, иначе заготовка может просто испортиться.
2. Из напильника не получится сделать гибкое изделие. Такая сталь имеет структуру, которая при боковых нагрузках может рассыпаться.

Но у самодельного ножа из напильника есть и свои неоспоримые плюсы. Они заключаются в выбранной заготовке. Основные достоинства:

1. Материал очень долговечный и крепкий. Это придаёт мастеру уверенности при выполнении любых работ.
2. Напильник — вещь, доступная каждому. Его можно найти практически в любом доме. Процесс изготовления вполне окупает стоимость дорогого изделия.

Ножом собственного производства даже можно гордиться, если он получится качественным и красивым. Если соблюдать все инструкции, то изготовление не вызовет особых сложностей.

Общие характеристики

Если знать из какой стали производят напильники, можно понять, почему именно их используют в качестве заготовок для изготовления самодельных ножей. Делают шлифовочный инструмент из высокоуглеродистой стали (У10А, Х12М).

Большое количество углерода в сплаве позволяет закалять материал до 66 единиц по Роквеллу. Это даёт изделию высокую прочность, поэтому сделать нож из напильника будет наилучшим решением.

Качественный нож умельцы производят из таких заготовок:

1. Сверла по металлу. Но здесь нужно помнить, что закалке подвергается только рабочая часть.
2. Поршневого шатуна.
3. Рессоры.
4. Напильника.
5. Торцевого ключа.

Чтобы профессионально сделать финку, необходимо материал подвергнуть предварительной ковке. Удобнее всего это осуществлять с напильником, так как у него подходящая форма. Ковка позволяет сделать металл более эластичным.

Толщина надфиля слишком большая, поэтому необходимо снять часть металла, чтобы появилась возможность сформировать спуск. Ковочные работы подразумевают не удаление слоя металла, а создание другой формы. Ковка занимает гораздо меньше времени, чем изготовление заготовки на станке.

Ковка металла перед работой

Если у человека есть опыт и соответствующее оборудование, он легко сможет создать профессиональное изделие. Но встает вопрос о необходимости выполнения ковки, ведь заготовка уже имеет подходящую форму.

Ковка нужна по следующим причинам:

1. Металл станет более твёрдым и эластичным.
2. Заготовка имеет слишком большую толщину, что делает необходимым снятие части металла во время формирования спусков. Ковочные работы убирают это требование.
3. На конечную обработку потратится гораздо меньше времени.

Также этот процесс позволяет убрать насечки. Конечно, это и не обязательно, ведь так изделие становится более оригинальным.

Когда нет специального оборудования, сделать изделие можно и без ковки. Если применять качественный материал, результатом будет отличный клинок. На современном рынке очень много китайских инструментов. Желательно использовать напильники советского производства, но найти их не так-то и просто.

Проверить металл довольно легко. Необходимо один край будущей заготовки зажать в тисках, а по второму сильно ударить молотком. Если изделие закалённое, оно сломается. Легированный напильник лишь чуть-чуть прогнётся. Также для проверки можно использовать и точильный станок. Если искры короткие, то металл высоколегированный. Но всё равно придётся проводить термическую обработку.

Обжиг заготовки

Первым делом необходимо будет произвести обжиг инструмента. Идеальным вариантом считается выдерживание заготовки на протяжении 5 часов в горящей печке. Остывать материал должен медленно. Также можно применять и обычную плиту. Но нужно помнить, что это не рекомендация, а выход из положения.

Суть обжига заключается в том, чтобы раскалить и удерживать сталь при температуре минимум в 600 градусов по Цельсию, а затем дать медленно остыть. Можно обжигать и только ту часть, которая в будущем будет использоваться в качестве лезвия.

У домашней газовой печи маленькая температура, из-за чего придётся соорудить тепловой экран. Делается это довольно просто: нужно над заготовкой создать возвышенность из болтов и гаек, а на неё уложить металлическую пластину. Так можно снизить рассеивание температуры в окружающую среду, что увеличит нагрев самого напильника.

Важно использовать соль в качестве индикатора. Если во время обжига она расплавится — всё прошло успешно, если же нет, то температуры было слишком мало. В этом случае придётся повторять процесс. Розовый цвет следует поддерживать на протяжении 4 часов (минимальная длительность).

Снижать температуру нужно очень медленно. Сначала необходимо убавить горение примерно на 25%. Через некоторое время ещё немного уменьшить. Это повторяется до полного остывания. Если сталь охладится быстро, то она попросту раскрошится.

Изготовление режущей части

Форма лезвия может быть абсолютно любой. Она выбирается исходя из сферы применения.

Основные виды:

1. Прямой клинок, сделанный в виде треугольника. Такая форма позволяет отлично выдерживать нагрузки от равномерных ударов. Также имеет хорошее сопротивление к резке.
2. Вогнутый. Такая форма не способна выдерживать большие механические нагрузки. Чем глубже, тем выше становится сопротивление.
3. Выпуклая линза. Эти ножи необходимы для тяжёлых работ.

Следующий этап начинается после охлаждения изделия. Нужно аккуратно его обработать. Процесс состоит из таких этапов:

1. С помощью ножовки врезается необходимый контур, в задней части вырезать хвостовик. Нужно максимально точно создать лекало, чтобы уменьшить время работы на станке.
2. Заготовка зажимается в тисках. С использованием напильника создаются оптимальные спуски. Чтобы сохранить симметрию, можно с помощью металлической трубы создать специальное приспособление, на которое будет закрепляться инструмент.

После грубой обработки необходимо доработать изделие при помощи наждака. Чтобы было удобнее, можно бумагу обернуть вокруг бруска.

Закалка готового лезвия

Чтобы клинку вернуть его твёрдость, необходимо правильно произвести процедуру закалки. Для этого его нужно разогреть до 900 градусов по Цельсию. После этого нож следует быстро охладить.

В домашних условиях можно использовать для нагрева паяльную лампу. Струю пламени нужно располагать так, чтобы она шла вдоль лезвия. Важно следить за равномерностью прогрева.

Можно применять и обычный древесный уголь. В него необходимо закопать клинок. Разогрев также следует производить паяльной лампой. Во время нагрева нужно обеспечить правильную температуру. Это можно определить по цвету заготовки, который изменяется при разной степени накала. Когда температура достигнет 900 градусов, клинок станет малинового цвета.

Охлаждать нужно в воде или отработанном масле. Процесс осуществляется следующим образом:

1. Если применяется вода, в неё обязательно нужно добавлять рассол или соль. Без этого нежелательно проводить охлаждение. Чтобы металл не согнулся, следует опускать нож вертикально.
2. Отработку нужно налить в железное ведро. Нож должен быть привязан на какой-нибудь проволоке, чтобы можно было опускать его в жидкость. Вязкость отработанного масла оптимизирует процесс теплообмена. Полное остывание наступит через несколько минут. Нужно помнить, что масло может загореться.

Недостаточный прогрев не позволит качественно закалить железо. Если сделать всё правильно, нож получится твёрдым и крепким.

Секреты отпуска и создание ручки

Процесс закалки позволяет улучшить качественные характеристики изделия. Но это и повышает его хрупкость. Если ударить металлом об какую-нибудь твёрдую поверхность, клинок может попросту расколоться. Чтобы убрать такой эффект, необходимо отпустить сплав. Отпуском называется вид термообработки.

На протяжении часа нож нужно прогревать при 200 градусах. Для нагрева подойдёт обычная духовка. Охлаждение происходит постепенно на открытом воздухе.

Можно проводить отпуск и в расплавленном свинце, но его температура слишком большая (327 градусов). Выполнение процедуры таким образом повлечёт уменьшение твёрдости.

Ручка делается из двух деревянных накладок, которые крепятся к хвостовику ножа. Для прокладок можно брать кожу. Её следует вырезать в точности по контуру деревянных элементов. В металлической, деревянной и кожаной частях просверливают отверстия. По его сечению отрезаются 3 трубки.

Все эти элементы тщательно промазываются клеем и собираются воедино. Через несколько часов клей затвердеет. Все незначительные дефекты удаляются с помощью наждачной бумаги. Чтобы готовый нож был хорошо защищён от различных факторов, вызывающих коррозию, его следует отполировать.

Изготовление ножа из напильника собственными руками в домашних условиях является довольно кропотливым процессом, но результат стоит этого. Клинок будет соответствовать всем требованиям, которые выдвигаются для выполнения какой-то конкретной задачи. Сталь у напильника имеет высокие качественные показатели, что отражается и на ноже.

Одним из главных инструментов не только в строительстве, но и в любом деле является нож. Покупать хороший швейцарский нож — это дорого, а покупка дешевых аналогов приводит к тому, что при выполнении работ по назначению, они выходят из строя. Выход есть — сделать нож из напильника своими руками. Для его изготовления понадобится минимум усилий и расходов, и чтобы сделать все правильно, понадобится узнать основные рекомендации и инструкцию по сооружению режущего самодельного инструмента.

Почему лучше сделать нож из напильника

В домашних условиях самодельный нож можно сделать из разных материалов, как например, рессора, клапан двигателя, труба и т.п. Все зависит от того, что есть в наличии. Практически у всех есть плоские напильники, которые пылятся на полочке в гараже. Этот инструмент может послужить хорошим материалом для изготовления ножа. Почему для изготовления лучше использовать плоские напильники, выясним детально.

Во времена Советского Союза выпускались высококачественные инструменты, которые продолжают активно применяться и по сегодняшний день. Если спросить любого специалиста, то он ответит, что современные инструменты не такие качественные и надежные, как те, которые производились в СССР. Причиной тому служили стандарты, которых придерживались при изготовлении инструментов, в том числе, и напильников.

При производстве напильников во времена СССР не знали о том, что такое экономия на изготовлении, поэтому придерживались всех стандартов и нормативов, что и послужило получению качественных инструментов. Даже если в гараже не удается найти старый плоский напильник, то его можно приобрести б/у. Использовать необходимо именно старого образца напильники, произведенные в СССР, иначе получить качественный режущий инструмент не получится.

Зачем нужна ковка ножа из напильника

Если задаетесь вопросом, как сделать нож из напильника, то необходимо знать, что для его изготовления имеется два способа:

Метод изготовления ножа без ковки из напильника заключается в том, что необходимо заточить его одну часть. Если же предпочитаете метод ковки при изготовлении ножа из напильника, то необходимо понимать следующие преимущества конечного режущего инструмента:

1. Увеличение технических свойств металла, который при закаливании становится еще более прочным и эластичным
2. Термообработка способствует тому, что для изготовления ножа не понадобится выполнять заточку напильника, так как метод ковки поспособствует уменьшению толщины
3. После процедуры ковки понадобится меньше времени уделять заточке лезвия на инструменте

Для проведения термообработки понадобится специальное оборудование кузнеца. Если такого оборудования нет, то для этого понадобится воспользоваться имеющимися в хозяйстве инструментами. Это отрезок рельсы, набор молотков, а также уголь и самодельная печь, в которой будет выполняться закаливание.

Инструменты и материалы для изготовления

Перед тем, как сделать хороший нож из напильника, необходимо понимать, что процесс изготовления трудоемкий, даже если и выбран вариант без термообработки. Однако уделив время, в итоге получается высококачественный инструмент, который не только будет служить вечно, но и затачивать его понадобится очень редко. Перед тем, как приступать к делу, понадобится взять следующие инструменты и материалы:

1. Напильник. Его длина может быть любая. Если он слишком длинный, то можно его разрезать, и сделать два ножа, а если короткий, то такого размера получится конечный инструмент. Из коротких напильников изготавливаются метательные ножи
2. Ножовка по металлу для распиливания напильника. Использовать электроинструмент, например, болгарка, не рекомендуется, так как в процессе резки напильника происходит ухудшение свойств металла
3. Напильник с рукояткой для конечной доработки изготавливаемого инструмента
4. Дрель, наждак, шлифовальный станок, электролобзик
5. Тиски
6. Верстак
7. Деревянные материалы для изготовления рукоятки
8. Наждачная бумага для затирания рукоятки
9. Инструменты для закалки — газовая печка

Использовать все инструменты не обязательно, так как лобзик может заменить полотно по металлу, а шлифовальный станок заменяет наждачная бумага, наждак или напильник. Когда все необходимые инструменты и материалы готовы к работе, можно приступать.

Инструкция как сделать нож из напильника своими руками

Рассмотрим пошагово процесс изготовления самодельного ножа от самого начала до конца. Опираясь на инструкцию, изготовить нож в домашних условиях самостоятельно не будет трудно.

Произвести отпуск металла. Делается, чтобы облегчить выполнение работ. Для этого нужно прогреть поверхность напильника, положив его в газовую духовку на 1 час. Температура воздействия при этом должна быть не менее 200 градусов и не более 300 градусов. Остывание должно быть естественным, иначе заготовка может расколоться

В итоге получаем готовый инструмент, который отличается высокими показателями прочности, надежности и эффективности. Рукоятку в завершении следует обработать лакокрасочными материалами, что исключит попадание внутрь влаги. Под такой нож можно сшить чехол на пояс, что позволит всегда держать его при себе, выполняя строительные, ремонтные и прочие виды работ.

Если планируется изготовить круглую рукоятку на нож, тогда тыльная часть заготовки должна иметь следующий вид, как показано на фото ниже.

Плюсы и минусы ножей из напильников

Для чего может понадобиться изготовление самодельного ножа, когда на рынке можно купить инструмент любой формы, длины, качества и внешнего вида. Делается самодельный нож для того, не только сэкономить финансовые средства, но еще и получить высококачественный инструмент, обладающий прочностью и надежностью. Для начала необходимо выделить минусы изготовления ножа своими руками из напильника:

• Трудоемкость процесса. Практически на каждом шаге необходимо соблюдать соответствующие параметры. При закалке выдержать температуру и время, а при стачивании кромки, надо проявить мастерство. Если уделить достаточное количество времени и сил, то в итоге получается незаменимый инструмент, сфера применения которого просто безгранична
• Лезвие такого инструмента не будет гибким, как на кухонном ноже, однако считать это недостатком нельзя, так как самоделка в основном предназначается к применению при выполнении ремонтных и строительных работ. Однако это значит, что его нельзя использовать для резки мяса и прочей продукции
• Склонность к коррозионному воздействию при ненадлежащем уходе и хранении инструмента

Как видно, недостатков у этого инструмента практически нет. К плюсам же можно отнести следующие факторы:

• Долговечность
• Прочность
• Твердость до 60-62 HRC
• Доступность материала, так как напильники времен СССР найти не трудно
• Толщина

Преимуществ у этой самоделки достаточно, поэтому если еще нет строительного ножа, то его пора сделать своими руками. Если соблюдать инструкцию и все рекомендации, то в итоге удастся получить классный нож, сделанный самостоятельно из напильника. Отзывы показывают, что такая самоделка из напильника более надежна и долговечна, по сравнению с ножами заводского изготовления.

• BonnFactory 21 февраля 2017
• Художественная ковка: кованные изделия своими рукаминож

Сегодня мы расскажем, как сделать эксклюзивный нож из напильника своими руками.

Здравствуйте. Сегодня я хочу поделиться с вами своим опытом ковки.
Это первая моя работа такого рода. Хоть по большей части это изделие и имеет лишь декоративную ценность, я старался использовать материалы и технологии ковки с последующей термообработкой (закалка воронение) делающие его пригодным для хозяйственных нужд.
В видео я в шутливой форме сделал нож лишь для того, чтобы заточить карандаш, которым писал поздравительную открытку своим подписчикам!
Между делом, на моем канале уже больше тысячи ценителей моего творчества. Это не так много, но все же я это очень ценю. Спасибо!

Возвращаясь к работе непосредственно.
Работа над кованым ножом началась с эскиза. Я хотел сделать небольшой нож в готичном стиле, сохраняя все следы инструмента, но при этом аккуратного вида.
После нескольких вариантов эскиза у меня получился вот такой вариант (см. фото)
Получился некий ритуальный нож.

После чего я нашел в гараже подходящего размера напильник, отрезал нужной длины заготовку и пошел разогревать чайник… ой, горн!

Я привык работать с металлом, с молотком. Но, взял раскаленную заготовку клещами в одну руку, а килограммовый молоток в другую, стоя перед наковальней, я слегка растерялся. Все же ковка дело не самое простое, хоть так и может подумать сторонний зритель. Тут нужна сноровка, да и опыт, впрочем, как и во многих профессиях. Собравшись с мыслями и быстро обрисовав в голове все этапы, я начал вытягивать лезвие, так как напильник был слегка уже будущего клинка. Так же на эскизе нож имеет плавный изгиб лезвия. Этого я добился выковывая лезвия на ребре наковальни.

На видео так же есть момент, когда в руках у меня был странного вида самодельный молоток с приваренными шариками подшипника на концах. Его я использовал для чеканки текстуры камня на металле. Проще говоря, я стучал круглым концом молоточка по раскаленной железке до тех пор, пока не замял всю ее поверхность. Кажется, работа над клинком подошла к концу. Осталось немного выпрямить его, пока он еще красный от нагрева и идти дальше.

Болгаркой я выполнил грубую заточку лезвия. Тут не стоит сразу затачивать до остроты. Иначе при нагреве под закалку, острая часть сгорит.
После небольшой слесарной работы над ножом, пора браться за рукоятку.

Я распечатал эскиз на принтере примерно с тем размером, который хотел получить, т.е. в масштабе 1:1. Поэтому я измерил все интересующие меня размеры на рисунке и нарезал необходимые заготовки из арматуры.
Процесс творческий и интересный. Именно это мне и нравится в работе с металлом.
Болгаркой (угловая шлифовальная машина — УШМ) я сделал грубую обработку конечностей фигуры, ее позвоночника. А уже в процессе сварки-сборки, я доваривал мышечный рельеф своему человечку. Снова зачищал, но уже прямой шлифовальной машиной (ПШМ). При необходимости повторял эти процедуры до достижения результата.

Вот кажется и все. У нас есть нож выкованный своими руками и рукоять для ножа сделанная все теми же руками.

Время термообработки.

Закалку ножа я провел следующим образом. Разогрел уже готовый нож в горне до красна, Подождал, пока температура на лезвии немного спадет до вишневого цвета и окунул в масло.
ВНИМАНИЕ! при окунании раскаленного металла в масло, происходит его возгорание! Будьте готовы к этому и осторожны! Очень дымный процесс.

Выкованный и черный от воронения в масле нож готов! Осталось лишь провести финишную заточку. Заполировать детали для придания потертого вида и можно начинать точить карандаши!

Материалы необходимые для изготовления ножа:

• советский напильник, сталь у10 — у12;
• обрезки гладкой арматуры диаметров 8 и 6 мм;
• автомобильное масло.

Инструмент необходимый для изготовления ножа из напильника:

• болгарка;
• сварка;
• горн;
• наковальня.

p.s. профессионалами за день не становятся. Но я стараюсь. Учусь. Пробую.

Автор статьи “Нож из напильника своими руками” Bonn Factory

НОЖ ИЗ АРМАТУРЫ | ТРАСТ МЕТАЛЛ

Сортовой прокат

Листовой прокат

Нержавеющая сталь

Метизы и метсырье

Цветные металлы

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. Ковка ножа из сверла. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Нож из арматуры

Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку. Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа. Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины.

Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд.

Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота. Инструмент для ковки ножа. Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Второй – выполнить кузнеческую сварку. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Далее выковывается острие ножа . И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей.

Смотрится это весьма необычно и красиво. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Конструкция ножа. Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. На фото ниже приведены профили ножей.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его. После чего нож опускается в воду или масло. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. Закалка и отпуск клинка.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор : Ковка ножа из напильника. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент: молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг, кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ, тиски, наковальня или её самодельный аналог из двутавра, болгарка и сварочный аппарат, точильный станок, печь. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов.

Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок. Это довольно важный и сложный этап.

После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. Удары должны быть сильные, но аккуратные. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса.

В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм. Тут все несколько сложнее. Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. За некоторым исключением.

Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Затем делаем острие и режущую кромку. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. О том, как это делается, будет написано ниже. Сварку можно выполнить двумя путями. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. Тут все довольно просто.

Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Ковка ножа из напильника видео-обзор : Ковка ножа из троса. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников.

В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. Напоследок выполняем закалку ножа.

Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Ковка ножа из сверла видео-обзор : Ковка ножа из подшипника. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки.

У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит. В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Вот только есть несколько маленьких секретов. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины.

В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. После чего вновь отправляем в горнило. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добТРАСТ МЕТАЛЛ, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Причем внутренний даже предпочтительней.

Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. Закончив с этим, переходим к самой ковке. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках.

Затем вынимаем его и посыпаем бурой. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. Такие стали имеют каждая свою маркировку. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Сделать это можно с помощью болгарки. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке. Во-первых, это касается хвостовика. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки. Инструменты.

Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канТРАСТ МЕТАЛЛ. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Сложность ковки троса именно в этом.

Но температура при отпуске значительно меньше. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Как выбрать сталь для ножа. Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками. И в таком виде накалять и ковать. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному.

Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Важно!

При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Такая закалка выполняется очень быстро. Ковка ножа из подшипника видео-обзор : Ковка ножа из рессоры. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом. Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример.

В результате должна получиться относительно ровная полоска металла. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму.

Смотрите также

• ВЕС 1 М АРМАТУРЫ 8

  А-II — рифленая, со спиральным выступом etc. На пересечении соответствующей строки и столбца мы увидим, что вес 8 мм арматуры составляет 0,395 кг. Какая…

• АРМАТУРА 12 ММ ВЕС 1М

  Что же делать, если под рукой нет онлайн-калькулятора, а данным таблиц в интернете вы не очень доверяете? Все просто – определить вес арматуры 8 мм за…

• ВЕС 1 МП АРМАТУРЫ 12

  Масса арматуры. При проведении строительно-монтажных работ расчет массы металлических изделий крайне важен, поскольку он позволяет оценить итоговые…

• ВЕС АРМАТУРЫ 12 ММ

  Существуют так же товары, для которых данный инструмент не пригоден, один из таких продуктов — сетка кладочная, страницу которой можно найти тут. Объем…

• ВЕС АРМАТУРЫ 12 А3

  Если вы не уверены, что сможете правильно произвести расчеты, в компaнии «ТРАСТ МЕТАЛЛ» помогут узнать вес арматуры 12 мм за метр с предельной точностью,…

НОЖИ ИЗ АРМАТУРЫ | ТРАСТ МЕТАЛЛ

Сортовой прокат

Листовой прокат

Нержавеющая сталь

Метизы и метсырье

Цветные металлы

Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. После чего вновь отправляем в горнило. Это довольно важный и сложный этап. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канТРАСТ МЕТАЛЛ. Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза.

Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добТРАСТ МЕТАЛЛ, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Смотрится это весьма необычно и красиво. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой.

Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. И в таком виде накалять и ковать.

Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой.

Далее выковывается острие ножа . Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Такие стали имеют каждая свою маркировку. Сварку можно выполнить двумя путями. Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода.

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Но температура при отпуске значительно меньше. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа.

Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. Конструкция ножа. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия. Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве.

Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Закончив с этим, переходим к самой ковке. Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Ковка ножа из напильника видео-обзор : Ковка ножа из троса.

И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. За некоторым исключением. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника.

А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С.

Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки.

При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Вот только есть несколько маленьких секретов. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление.

Тут все несколько сложнее. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Ковка ножа из подшипника видео-обзор : Ковка ножа из рессоры. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . О том, как это делается, будет написано ниже.

Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня. Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Такая закалка выполняется очень быстро. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз.

Второй – выполнить кузнеческую сварку. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Напоследок выполняем закалку ножа. Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд.

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм. После чего нож опускается в воду или масло. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. Инструмент для ковки ножа.

Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине.

Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Ковка ножа из сверла видео-обзор : Ковка ножа из подшипника. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент: молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг, кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ, тиски, наковальня или её самодельный аналог из двутавра, болгарка и сварочный аппарат, точильный станок, печь. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Инструменты. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. Затем делаем острие и режущую кромку. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. На фото ниже приведены профили ножей. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Причем внутренний даже предпочтительней.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом. Во-первых, это касается хвостовика.

Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью.

Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше.

При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным. Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Ковка ножа из сверла.

Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа. Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. Ковка ножа из рессоры видео-обзор : Ковка ножа из напильника. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки. Сложность ковки троса именно в этом. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру.

При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ножи из арматуры

Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. Тут все довольно просто. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом. Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа.

Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку. Как выбрать сталь для ножа. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Закалка и отпуск клинка. Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки.

Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Удары должны быть сильные, но аккуратные. Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Отпуск клинка выполняется уже после закалки. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн.

Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен.

Смотрите также

• 1 МЕТР АРМАТУРЫ ВЕСИТ

  Теперь читатель знает, сколько весит один метр. Арматура класса А3 имеет поперечное рифление. При вязке каркасов, сеток, а также при возведении…

• 36 АРМАТУРА ВЕС

  Из прутковой стали. Сортамент арматуры 36 мм включает металлопрокат из таких видов стали: углеродистой #8212, ее состав соответствует ГОСТу 380-88 ,…

• А III 10 АРМАТУРА ВЕС

  Возвращаемся к школьному курсу геометрии. Если рассчитать нужно массу не одного метра, а конкретного арматурного стержня, площадь круга нужно будет…

• АРМАТУРА 10 500С ВЕС

  В следствие чего, уменьшается расход арматуры на 20-25% без увеличения стоимости на неё, улучшается качество бетонирования из-за уменьшения насыщения…

• АРМАТУРА 10 А240 ВЕС

  Арматура А3 не обладает необходимыми защитными характеристиками и в таких условиях может деформироваться и потрескаться. Но в большинстве случаев он не…

Видео. Статьи компании «Мастерская кузнеца Марушина А.И. (производство ножей для охоты, рыбалки и туризма)»

Ковка дамасской стали	Тест ножа Лань из стали 9ХС (ручной ковки)
Лань» (малый) 9ХС///Мастерская Марушина А.И. My IMHO…	Ножи от Марушина посылка из Павлово
нож Гепард стали 95Х18 Х12МФ дамаск мастер Марушин город Павлово	нож Лань сталь 95Х18 мастер Марушин город Павлово
Якут от Марушина Александра Ивановича. My IMHO…	«Бобр Малый» Мастерская кузнеца Марушина.
Реальные тесты. Нож «Бобр». Марушин. Дамаск.	Реальные тесты. Якут от Марушина А.И.///Х12Ф1
Ножи от Марушина еще одна посылка из Павлово	Опыт № 130 нож Охотник дамасская сталь мастер Марушин город Павлово
Опыт № 138 нож Шершень дамасская сталь мастерская Марушина город Павлово	Опыт № 139 ножи Марушина и стекло стали Х12МФ ХВ5 Р6М5К5
Опыт № 140 режем стекло нож Лань малая сталь 9ХС мастерская Марушина город Павлово	Зимняя посылка от Марушина Ножи с черной рукоятью 2016
Опыт № 155 нож Осетр сталь Х12МФ мастерская Марушина город Павлово	Реальные тесты /// ХВ5 Алмазка /// Мастерская кузнеца Марушина А.И.
Выставка охота и рыболовство на Руси 2017 Москва /// Мастерская кузнеца Марушина А.И.	Выставка ОиР Осень Санкт-Петербург /// Мастерская Марушина А.И.
Тест 9хс от Марушина на джутовом канате 14мм (сложен в три раза)	Мастерская КУЗНЕЦА Марушина г.Павлов Охота и Рыбалка 2017
Опыт № 231 Пчак дамасская сталь мастерская Марушина	Клинок на Неве. Мастерская кузница Марушина А.И. Булат. Крутые топоры.
Канатный батл. Мастерская Марушина. Elmax. Вот это я понимаю рез…	Опыт № 251 нож Гепард малый сталь 95Х18 Марушин
Опыт № 253 нож Филейный сталь 95Х18 Марушин	Новые модели ножей от мастерской Марушина А.И. 2017
Опыт № 260 Танто дамасская сталь мастерская Марушина	Опыт № 264 нож Кухонный сталь Х12МФ мастерская Марушина
Опыт № 268 нож Егерь сталь Х12МФ мастерская Марушина	Разделка медведя ножом «Охотник» из стали 9ХС
нож куница ручной работы мастерской Марушина	Ульданов Д.Ф. — Марушин А.И. Наши на IWA 2019

Нож из арматуры своими руками

19.04.2018 07:47 2018-04-19T04:47:04.000Z

Описание:

Понравилось видео? ПОДПИШИСЬ! BONN FACTORY
https://www.youtube.com/c/BonnFactory?sub_confirmation=1

Пишите #меч и получайте возможность забрать этот меч себе.
В этом видео я буду делать меч из кусков арматуры 8мм и сваривать все РДС. Доступные и простые способы изготовления железного меча.
А в процессе нагрева от сварки, у меня даже была возможность почувствовать себя кузнецом и немного отковать меч. Совсем немного 🙂 , поэтому не стоит делать замечания, что это не ковка. Возможно, такая поделка пригодится в качестве декорации для выступления, чтобы повесить в квартире на стену, для роливиков и толкинистов. Меч не имеет ничего общего с настоящим, у него даже нет заточки, но для безобидных забав сгодится. Приятного просмотра!

В общем, даешь гаражные самоделки!
Розыгрыш меча будет 26 апреля 2018 года.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Сегодня мы сделаем меч из кусков арматуры. Почему именно арматура? Да потому, что под рукой ничего больше не было, а сделать меч хотелось.

В наличии у мастера было 3 метра круглой арматуры диаметром 8 мм. И именно этот кусок нужно было разделить на равные, достаточные для изготовления части.

Напилив арматуру, необходимо ее, по возможности, выровнять. Ведь чем ровнее прутки, тем ровнее будет и наш меч, да и варить будет гораздо проще.


Варить мы будем штучными электродами. Раз уж идет такая тема с доступными гаражными поделками, то и способ сварки будет самый распространенный. Возможно именно вас вдохновит эта самоделка, и вы сделаете подобную для себя или своего сына. А возможно, вы и вовсе являетесь ролевиком и вам давно не хватало такой вещицы.

Перед тем как начать полностью проваривать меч, необходимо надежно скрепить арматуру, чтобы в процессе ничего не повело.

После очередного этапа контроля, можно приступать к полной проварке меча.
Ручная дуговая сварка выделяет много тепла в процессе работу, что сильно нагревает нашу заготовку и ведь это можно использовать. Проварив с двух сторон часть меча, пока метал красный, берем в руки молоток и начинаем выравнивать то, что не выровняли до сварки.


И кто теперь скажет, что меч не кованый??
Во избежание попадания шлака в глаза, всегда используйте защитную маску или очки. После обварки, заряжаем зачистной круг на болгарку, и начинаем активно ей водить по мечу до достижения однородной поверхности.

По мере продвижения в зачистке, меняем камень на лепестковый круг с постепенным повышением зернистости. Так как реальные прототипы меча имеют сужение к концу, то и мы сделаем такое же. Для этого размечаем ось меча и с помощью линейки и фломастера, отмечаем сужающиеся линии, а после чего берем в руки болгарку и стачиваем все лишнее.

Также меч имеет и центральную канавку. Понятия не имею зачем она нужна, но пусть будет и у нас. На этом этапе был выбор, либо делать меч и закончить его за один день, либо делать нормально и в один день не уложиться. Мастер выбрал первый вариант, поэтому, мягко говоря, линия получилась не самая ровная.

Теперь приступаем к изготовлению гарды. Автору все-таки пришлось погуглить строение меча и выяснить, что гарда — это гарда, а канавка на клинке – дол.
По классике жанра, гарда будет выполнена из арматуры. Для этого просто отрезаем две части такой длины, чтобы нам нравилось эстетически.

На отрезанных частях, нам нужно разметить середину, и поставить отметки по ширине клинка. После чего, зачистным кругом, сделать выборку в двух арматурах так, чтобы в сложенном состоянии они насаживались на меч.

Изначально был план оставить части рисунка арматуры. Выглядело вроде бы неплохо.

Но после обварки и в процессе зачистки швов гарды уже на мече, автор случайно сделал более глубокую выборку, чем изначально планировалось. Но как раз это его и вдохновило к тому, чтобы выделить этот момент и даже повторить с обратной стороны. Это сделало гарду более законченной и единой с общим видом меча. Впрочем, сейчас вы сами поймёте о чём идет речь.

Навершие.
Навершие — этот компонент аппарата клинка, который служит для его балансировки, только лишь уравновешенный клинок подойдет для опытного фехтования им. В различных школах оружейного дела, балансировка (равновесие) меча может быть различной. Но общепризнанным методом замера равновесия клинка является измерение при помощи пальцев руки.

Для него автор нашел самый огромный болт в своей мастерской. Из его головки будем делать эти части меча.

И здесь автор признается, что не знает, что бы он делал, если бы у него не было бы острого сверла. Ведь добиться результата ему удалось лишь с третьей попытки. Это как сказать удалось, просто болты закончились.

Но как известно, минус на минус даёт плюс, поэтому он просто скрепил в конечном счете шпильку, на которой будет держаться навершие.

Время черенка. (Рукоятки меча).
Рукоятка клинка необходима для удержания клинка (меча) в руке. Ручка клинка обязана комфортно находиться в кисте руки. По этой причине необходимо учитывать индивидуальные особенности строения и размера кисти руки будущего владельца меча.

Хотелось бы отмазаться и отдать рукоятку на перетяжку кожей и не париться. Но нет. Нужно брать уже себя в руки и, хотя бы начинать знакомиться с деревом. Вход пойдет березовая дровина, которая осталась после того, как автор колол дрова топором. Хотя по факту, все оказалось довольно просто. Отмечаем кусок нужного размера и отрезаем его.

Отмечаем примерные центра, и высверливаем середину так, чтобы можно было плотно надеть черенок на меч.

Мастер не так давно нашел магазине лепестковый круг с зернистостью 20 единиц. Это довольно грубое зерно, но он знал, что такая экзотическая крупность пригодится для какой-нибудь самоделки, поэтому купил парочку. Так вот, круг с зерном в 20 единиц, отлично справляется с обработкой дерева и не засоряется.


Покрываем морилкой наш черенок и откладываем его в сторону, чтобы он просох.

И перед тем, как окончательно собрать наш меч, автор решил показать еще один довольно интересный трюк. Это что-то типа лужения или наплавки. Смысл его в том, что после небольшого нагрева стали, латунь с тонких ворсинок латунной щётки, хорошо переносится на металл, создавая полноценное латунное покрытие, которое отлично держится и подвергается чернению. А также, такое покрытие отлично защищает от коррозии. Тут главное не перепутать жесткие стальные щетки, покрытые латунью, с полноценными мягкими латунными щетками.

Ну что, меч готов.


Давайте его испытаем.

Ну что, как вам краш-тест? Конечно, рубить не заточенным мечом — все равно, что рубить молотком. Автор признает, что волновался, когда готовился к тестированию самодельного меча, наверное поэтому, получилось немного топорно. Но все же меч получился.

Благодарю за внимание. До новых встреч.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Ковка ножа из сверла в домашних условиях

Сложно ли изготовить нож самостоятельно? Если подойти грамотно к процессу, то в итоге получится надежное и долговечное изделие. Важно – правильно выбрать материал заготовки. Нередко для этого используют сверла по металлу, они практически идеально подходят для ковки ножа. Из сверла делают и бытовые модели, и так называемые авторские изделия.

Необходимые материалы и инструменты

Прежде всего следует определиться с маркой сверла, а в частности – с металлом, из которого оно изготовлено. Специалисты считают лучшим вариантом модель из стали Р6М5. Она относится к разряду инструментальных быстрорежущих. Ее преимуществом является возможность обработки методом ковки и относительно невысокий температурный режим для этого.

Важно правильно подобрать размер заготовки, ведь от этого будут зависеть габариты изделия. Так, сверло диаметром 10 мм с хвостовиком имеет длину 87 мм. Определившись с этими параметрами нужно узнать рекомендуемые режимы термической обработки заготовки для полноценной ковки в домашних условиях.

Характеристика стали Р6М5	Значение
Начальная температура ковки	1160°С
Нижняя температура обработки	860°С
Температура закалки в масле	1230°С

Самодельная печь

Как видно, для полноценного изготовления понадобится как минимум кузнечный горн (как его сделать, читайте здесь). При этом предварительно нужно выпрямить режущую часть сверла, что можно сделать только после его нагрева хотя бы до минимальной температуры обработки.

Если горна у вас нет, то выход из такой ситуации – сделать временную печь самостоятельно. Для этого потребуются огнеупорные кирпичи, основа для их установки и любой механизм для подачи воздуха. В качестве последнего можно использовать простой бытовой пылесос с режимом обратного выхлопа.

Кроме это для полноценной ковки ножа из сверла понадобятся следующие материалы и инструменты:

• Тиски.
• Плоскогубцы, «газовый» ключ (с его помощью удобно выпрямлять сверло).
• Наковальня – можно использовать кусок рельсы или аналогичную ей металлическую поверхность.
• Набор молотов для механической обработки. Для единичного изготовления достаточно будет стандартного молотка с весом головки от 400 до 600 г.
• Бытовой шлифовальный станок.

Работы лучше всего выполнять на открытом воздухе или в нежилом помещении с хорошей вытяжкой. Для нагрева сверла используют уголь или газовую горелку. Последний вариант предпочтительнее, так как пламя от нее характеризуется постоянной температурой.

Порядок изготовления

После подготовки всех необходимых комплектующих следует выровнять сверло. Ни в коем случае не нужно этого делать без предварительного разогрева. Поместив заготовку в горн ждем, пока она не нагреется до нужной температуры. Явный признак готовности к обработке – равномерный красный цвет по всей поверхности. Затем оно извлекается из печи и крепится хвостовой частью в тисках. С помощью трубного ключа аккуратно выравниваем режущую кромку. Рекомендуется выполнять эту работу в несколько этапов, чтобы избежать трещин и разлома изделия.

Выравнивание

Только после этого можно планировать очертания будущего ножа. Не всегда удается правильно «угадать» конченую форму получившейся заготовки. Как только сверло было развернуто – делают чертеж, который послужит личным «техническим» документом для изготовления ножа.

Чертеж простого ножа

Следующий этап – ковка до придания изделию нужной формы. Во время ее выполнения нужно быть готовыми к следующим моментам:

• Трудоемкость. В среднем, для того чтобы сделать из практически круглого сверла плоскую заготовку понадобится от 2-х до 4-х часов работы.
• Рекомендуется начать с хвостовой части, на которую впоследствии будет установлена ручка.
• В некоторых моделях хвостовик изготавливается из стали 45. У нее температура ковки несколько выше — 1250-700°С. Это нужно учесть при разогреве.

После формирования заготовки следует придать ей окончательную форму. Это лучше всего сделать с помощью шлифовального станка. Ручная обработка займет много времени, так как сталь Р6М5 достаточно твердая. Для закалки можно использовать отработанное машинное масло(весь процесс закалки описан тут). Важно – не перегреть сталь.

Советы

Что еще нужно учесть при изготовлении ножа из сверла? Самая распространенная ошибка – слишком тонкое лезвие. В процессе обработки на шлифовальном станке или во время заточки оно с большой вероятностью поломается. Оптимальная толщина лезвия должна составлять 2-2,5 мм.

Также рекомендуется выполнить следующие условия:

• Отверстия для крепления ручки можно сделать сверлением или электролизом. Последний вариант удобнее, если хвостовая часть изготовлена из стали 45.
• Для придания хорошего внешнего вида используется паста ГОИ.
• В качестве заготовки можно использовать не только сверло, но и часть автомобильной рессоры, напильник.

Заточку лучше всего выполнять сначала с помощью шлифовального станка, а затем «довести» кромку лезвия вручную бруском. Также нужно помнить, что согласно законодательству нож считается холодным оружием при  длине клинка более 90 мм. Обоюдоострое лезвие от 50 мм и больше тоже требует оформления разрешения на ношение и хранение. Это очень важно, так как УК РФ предусматривает меры за незаконное изготовление, хранение и ношение холодного оружия.

Видео и многое другое — Bat Country Forge

Выиграйте этот острый как бритва кухонный нож ручной работы для себя !! Лезвие изготовлено из высокоуглеродистой стали 1075, закалено до 65 по Роквеллу, закалено до 60 по Роквеллу для облегчения заточки начинающим энтузиастом ножей. Ручка переработана из красной резинки с черными и красными вставками G10.

Я только что ввел в эксплуатацию новую мастерскую, спустя почти 12 месяцев! Чтобы отпраздновать это событие, я сделал небольшой кухонный нож, который будет роздан 12 февраля 2021 года.Надеюсь, к этому моменту у меня будет 2000 подписчиков;)

Официальные правила раздачи:

Для входа вы должны

1.) Подпишитесь на мой канал, чтобы не пропустить следующие месяцы, раздайте

2.) Оставьте комментарий к этому видео, чтобы сообщить мне об инструменте, который я должен добавить в свою коллекцию. В розыгрыше будут учитываться только те инструменты, которые не показаны в этом видео, так что смотрите внимательно!

3.) Введите сколько угодно раз.

* В розыгрыше могут участвовать все желающие старше 18 лет * Я оплачу доставку почтой Австралии в любую точку мира, где она будет выиграна.* Победитель будет уведомлен по этому каналу и через прямое сообщение * Победитель будет выбран случайным образом с помощью функции Excel, а затем я проверю, действителен ли его комментарий / и они подписаны. *

Победитель будет определен в 18:00. 12 февраля 2021 года по восточному времени Австралии. Ознакомьтесь с правилами сообщества Youtube здесь: https: //www.youtube.com/howyoutubewor … *** Важно *** YouTube не является спонсором этого конкурса, и участвующие зрители соглашаются освободить YouTube от любой ответственности, связанной с этим конкурсом. .

Danu duit agús slan!

Термическая обработка Высокоуглеродистая сталь 1075:

Термическая обработка лезвия выполняется следующим образом для всех, кто хочет самостоятельно термообработать высокоуглеродистую сталь 1075.

После поковки требуется нормализация. Это помогает повторно гомогинизировать размер зерна для достижения наилучших результатов во время закалки. Нормализация — это простой процесс, который многие люди, вероятно, не замечают. Все, что вам нужно сделать, это нагреть сталь до определенной температуры, а затем дать ей остыть на воздухе, стараясь не класть ее плашмя на радиаторы, такие как наковальня или пол.Все, что отводит тепло от лезвия с одной стороны больше, чем с другой, вызовет разницу в размере зерна. Лезвие должно быть ниже 200 ° C перед возвратом в кузницу для последующих циклов доводки. Повторные нагревания при более низких температурах уменьшают размер зерна как окончательную подготовку к закалке. Я только нормализую 1075, который я подделал.

Нормализация : Подержите лезвие при температуре в течение 5 минут и выньте из кузницы.

870 ° C

815 ° C

760 ° C

Закалка : Удерживайте лезвие при температуре 815 ° C в течение 5 минут и немедленно охладите до среднескоростного масла.

Закалить 1075 сразу в большой духовке. Использование небольших тостеров опасно, так как они склонны к чрезмерным скачкам установленной температуры. В наши дни я предпочитаю кухонную духовку, так как она нагревается медленнее и не имеет проблем с перепадом температуры, как у маленькой духовки, только нагревая небольшую площадь.

Для достижения полной твердости стали 1075 твердость лезвия должна быть 65 HRC. Отпуск при 204 ° C в духовке должен довести его до 60 HRC, что позволит снять напряжение и обеспечить хорошую заточку в руках новичка.Отпуск при более высоких температурах еще больше снизит твердость и сделает лезвие более жестким, но снизит удержание кромки, т.е. заточка будет требоваться чаще. Дважды закалять при желаемой температуре. Между циклами дайте лезвию остыть до комнатной температуры.

Для 1075 я использую те же температуры, что и рекомендованные мастером Смитом Кевином Кашеном для 1084. Более подробную информацию о термообработке можно найти на его веб-сайте для ряда сталей, обычно доступных через Artisan Supplies

https: // www.artisansupplies.com.au/

http://www.cashenblades.com/steel/1084.html

Как я выковал прочный нож из баллончика с краской [Видео]

Крис Хэкетт выковывает нож в краске. может подделать. Фотография Рэя Лего

.

До появления луков и стрел, языка и даже вертикальных лбов некоторые из наших предков выживали, усердно рубя камни в острые орудия. Сегодня мы воспринимаем металлические ножи как должное, но немногие из них созданы, чтобы выжить в мире без порядка.

Есть два способа изготовить нож: нагреть кусок металла и выбить его молотком или вырезать грубую форму и подпилить до острого края.Последнее казалось более легким, и у меня уже было немного листовой рессорной стали, когда я работал мастером арбалетов [см. «Rebuild», апрель 2014 г.]. Но металл оказался слишком стойким, чтобы его можно было разрезать ножовкой.

Мне нужна была кузница. Тепло смягчит сталь и подготовит ее к формованию. У меня была только слабенькая паяльная лампа, которая едва плавит припой. Но если бы я мог удержать его тепло в одном месте, температура бы поднималась и поднималась. Поэтому я взял пустую банку из-под краски, пробил отверстие в ее дне и ввернул штуцер, чтобы удерживать паяльную лампу на месте.Огнеупорный кирпич и минеральная вата (доступные в большинстве крупных котельных) очень хорошо изолировали мою кузницу, и менее чем через 10 минут листовая пружина засветилась вишнево-красным светом.

Размягченная сталь быстро подалась на ножовку и напильники, и я сделал нож с полым лезвием для легкой заточки. Я также сделал зазубрины, по которым потекла кровь еще до того, как я закончил проект.

Теперь у меня был кусок стали в форме ножа, но прочное лезвие — достаточно твердое, чтобы оставаться острым, и твердое, чтобы не трескаться, — должно должным образом остывать.Я использовал предварительно нагретое масло канолы, чтобы придать клинку нужный характер.

Сработало? Я сдал свой нож на суровое испытание Американского общества кузнецов. Лезвие должно было перерезать висящую веревку одним движением, разрезать два на четыре, сбрить несколько волос и согнуть под углом 90 градусов, не разламывая пополам. Чтобы увидеть, как это было, посмотрите видео выше.

Крис Хэкетт выковывает нож в кузнице из-под краски Фотография Рэя Lego

Видео: Как заточить кованое лезвие

Мастер кузнеца Американского общества кузнецов (ABS) Джерри Фиск объясняет, как профилировать кованое лезвие на шлифовальном станке в этом видео.

Обратите особое внимание на совет Фиска в начале видео. Для достижения наилучших результатов при работе с шлифовальной машиной надевайте беруши. Таким образом, вы будете расслаблены на протяжении всего процесса.

«Если вы напряжены, у вас не будет гладкой работы», — говорит Фиск в видео.

Fisk также рекомендует носить маску при шлифовании, если в магазине нет системы вентиляции. Если вы этого не сделаете, ваши легкие превратятся в «столовые», как говорит Фиск.

Подробнее о заточке ножей

Узнайте, как заточить лезвие ножа, в этом PDF-файле, загружаемом с сайта BLADE.

Чтобы получить еще более подробную информацию о лезвиях для заточки ножей, не пропустите документ BLADE «Секреты заточки ножей » в формате PDF. В нем есть полезные инструкции по изготовлению ножей:

• Профилирование отвала для долбления
• Шлифование фаски модели Kwaiken
• Утонченность шлифования
• Плоский шлифовальный станок, которого боятся
• Формирование кончика
• Двуручный проход
• Сужение лезвия Tang

Продолжайте читать:

---

СЛЕДУЮЩИЙ ШАГ: Загрузите бесплатный полный том журнала Vintage

BLADE (4 выпуска) с 1973 года! Загрузите номера журнала BLADE за 1973 год в цифровом формате PDF! Доставляется прямо в ваш почтовый ящик для мгновенной загрузки.На дворе 1973 год, будущее современной ножевой индустрии создавалось группой новаторских производителей ножей с журналом и миссией. Получите эти коллекционные первые выпуски публикации о ножах №1 в мире! Щелкните здесь, чтобы загрузить пакет Предыдущая статьяКак вы использовали свой нож в эти выходные? Следующая статьяДистальный конус: почему у ножей он есть Платформа для измерения и атрибуции телерекламы

A&E ABC Взрослый плавать AMC Канал американских героев Планета животных Антенна ТВ BBC America ДЕРЖАТЬ ПАРИ СТАВЬТЕ ЕЕ Сеть Big Ten Bloomberg HD Bounce TV БРАВО Cartoon Network CBS CBS Sports CMTV CNBC CNN Comedy Central Кулинарный канал Суд ТВ Тайна придворного телевидения CW Пункт назначения Америка Канал Дискавери Discovery en Español Семейный канал Discovery Канал Discovery Life канал Диснея Дисней Юниор США Дисней XD Сделай сам E! ESPN ESPN Deportes ESPN2 ESPNEWS ESPNU Продовольственная сеть ЛИСА Фокс Бизнес Фокс Депортес Fox News Фокс Спорт 1 Свободная форма Предохранитель FX Канал FX Movie FXX К вашему сведению Семья GAC GAC Living Galavision Игровое шоу Получить ТВ Гольф Грит ТВ Клеймо Признанные фильмы и мистерии Главные новости HGTV Исторический канал Независимый фильм (IFC) INSP Открытие расследования ИОН Лафф ТВ Продолжительность жизни Фильмы на всю жизнь Логотип Мав ТВ Сеть MLB Сеть Motor Trend Фильмы! MSNBC MTV MTV2 MyNetworkTV Национальная география National Geographic Wild NBA TV NBC NBC Sports NewsNation Сеть НФЛ НХЛ Ник Ник младшийНик Тунс Ник @ Nite Олимпийский канал Сеть Опры Уинфри Открытый канал Овация КИСЛОРОД Сеть PAC-12 Paramount Network PBS Поп Reelz Channel RFD TV Научный канал Сеть SEC Смитсоновский институт SundanceTV SYFY TBS Подросток Ник Telemundo Теннисный канал Канал Спортсмена Этот телевизор TLC TNT Tr3s: MTV, Musica y Mas Путешествовать Сеть True Crime TruTV ТУДН ТВ Азия ТВ ЗЕМЛЯ TV ONE UniMas Универсальные дети Universo Univision UP TV Сеть США Vh2 Viceland МЫ ТВ Канал о погоде Willow Cricket Zee TV USA, Inc.

Вид на работу ножевого мастера Хидео Китаока — фотографии и видео

Мастер по изготовлению ножей Хидео Китаока из Такефу, провинция Фукуи, Япония, специализируется на ковке высококачественных кухонных ножей. Режущие кромки его ножей выкованы из «белой бумажной стали», высокоуглеродистой стали, очень твердой, но не такой хрупкой, как у большинства сталей этого типа. Этот слой белой бумажной стали выкован в один или два ламината из более мягкой и прочной многослойной дамасской стали, называемой по-японски «Суминагаси», чтобы придать прочность и красоту готовому клинку.Твердость белой бумаги превышает 60 HRC.

Такефу был центром искусства обработки металла более 700 лет. Эта давняя традиция выросла из залежей железной руды в горах Чино и железного песка, найденного в реке Чино, недалеко от Такефу. Железо в реке Чино все еще добывается в некоторых местах для специальных целей в небольших количествах.

Takefu объединился с City Imadate 1 октября 2005 года. Новое название этого объединения — «Echizen City».Это воспоминание об исторической провинции Этидзен, которая сегодня является северной частью префектуры Фукуи.

Посмотрите эти фотографии из кузницы Китаоки, и вы также можете посмотреть видео.

Сталь нагревается в печи.

Ковка хагане, режущего ламината этих ножей, с помощью пружинного молотка.

Пружинный молоток также используется, чтобы разрезать сталь на куски нужного размера, чтобы они врезались в слой хагана.

Куски были вырезаны молотком.

Хаган будет сварен с помощью молотка с одним или двумя слоями более мягкой и прочной дамасской стали. Китаока применяет специальный порошок, сделанный из буры и других секретных ингредиентов, чтобы помочь спаять слои вместе.

После повторного нагрева металла в печи Китаока склеивает слои вручную.

После необработанной ковки заготовки лезвия готовы к шлифовке, заточке и отделке.

Нажмите здесь, чтобы посмотреть видео

Размер видеофайла составляет около 35 МБ. Нажмите, чтобы посмотреть видео, только если у вас есть DSL или другое широкополосное подключение к Интернету. Для загрузки фильма Windows Media Player перед запуском требуется около 3 минут (обратите внимание на уведомление «Загрузка завершена»). Фильм длится чуть менее двух минут и защищен авторскими правами.

На нем изображен мастер Смит Китаока за работой. Фильм начинается с ковки белой бумажной стали с помощью пружинного молотка.Затем этот молоток используется для разрезания необработанной стальной заготовки из хагана (внутренняя, режущая кромка, ламинат) на куски нужного размера, которые затем можно выковать в нож.

Китаока затем подготавливает кусок хагана, который нужно выковать в слой дамасской стали. Он наносит порошок, буру и другие секретные ингредиенты на кусок дамасской стали в том месте, где будет помещена сталь хаганэ. Порошок буры действует как флюс для растворения любых оксидных пленок, которые могут образоваться, и предотвращения прочной связи.В конце он кладет две части вместе в печь, чтобы нагреть их вместе для ковки.

звезд кузнеца Арканзаса в сериале History Channel

Кузнец из Арканзаса знакомит Америку с ремеслом изготовления ножей и оружейного дела в новом сериале « Iron & Fire, », премьера которого состоялась в понедельник, с последовательными эпизодами.

Дэниел Кейси, который начал заниматься своим ремеслом, когда ему было 12 лет, — один из немногих кузнецов, работающих полный рабочий день в стране, который специализируется на изготовлении винтовок и ножей традиционными методами.

«Две тысячи лет назад мог быть человек, делавший именно то, что я делаю сегодня, и я сохраняю его историю», — сказал Кейси в первой серии.

Его творения, на создание которых может потребоваться до 500 часов, пользуются большим спросом у коллекционеров и энтузиастов оружия со всех концов Соединенных Штатов и из-за границы.

Кейси был описан в статье в газете Arkansas Democrat-Gazette Three Rivers Edition за 2014 год. Кейси тогда говорил о том, что изучал ремесло в подростковом возрасте и становился все более преданным ремеслу.

«Это определенно моя страсть и то, чем я хочу заниматься всю оставшуюся жизнь», — сказал он.

Сериал начался с эпизодов «Винтовка, которая сделала Америку» и «Нож Боуи», в которых Кейси поручается создать винтовку для бедных мальчиков 17-го века, починить винтовку времен Гражданской войны и воспроизвести первую модель Боуи. нож, который был выкован в Арканзасе в 19 веке.

В состав персонажей входят члены семьи Кейси, которые живут в Романтическом сообществе Озарк, расположенном примерно в 30 минутах к западу от Сирси.

Между работой в кузнице и стрельбой по мишеням в глуши Арканзаса, сериал рассказывает о семейных приключениях Кейси, которые включают в себя избавление колонии пчел от дома его отца и семейные обеды за столом патриарха.

«Меня несколько раз называли сумасшедшим, но это необходимо, чтобы это продолжалось», — сказал Кейси в шоу. «Если мир теряет знания и умение работать руками и использовать сырье, мир теряет очень ценную вещь.«

Iron & Fire продолжается в 21:00.

No related posts.